七种常见的印品易粘情形及应对策略

梁柱

在胶印生产过程中，印品粘脏是常见的质量问题，轻则造成印品油墨被蹭掉，留下类似雪花点状的图文印迹；重则造成印品之间相互粘连，分离困难，严重影响印品质量，甚至造成印品报废。这不仅会给公司造成严重的经济损失，也会影响企业声誉，应当引起大家重视。笔者根据自身长期在胶印一线的工作经验，归纳出了7种常见的印品易粘情形，并逐条分析致粘机理，提出了应对策略，供同仁借鉴参考。

七种常见的印品易粘情形

1.金银油墨印刷

金银油墨由特殊的连结料和金银粉配制而成，在纸张上的渗透作用比普通油墨小很多。使用金银油墨印刷文字、图案时，其在纸张表面的氧化结膜速度慢、所需干燥时间长，容易造成印品粘脏。

2.实地印刷

要想在纸张上印刷出实地效果，必须加大墨量，但当纸张吸墨饱和后，多余的油墨就会在纸张表面堆积，使得纸张表面油墨的氧化结膜速度变慢、所需干燥时间变长，从而容易造成印品粘脏。

此外，在印刷人物头发或采用四色叠印方式印刷文字时，由于单位面积内的总墨量达到饱和，墨层很厚，特别容易造成印品粘脏。据统计，在所有印品粘脏的情况中，印刷人物头发和采用四色叠印方式印刷文字造成印品粘脏的比例较大，这种情况不容小觑。

3.特种纸印刷

特种纸是指除常规的铜版纸、胶版纸、白板纸等以外的纸张，如笔者所在企业使用的葛丽特、格拉丝、纯木元素、美莎等品牌的纸张。特种纸由于运用了特殊的造纸工艺，使得印品效果别具风格，受到一些用户青睐，因此越来越多地应用于封面、内页的印刷。但特种纸表面纤维组织的孔隙率较低，毛细孔对油墨的吸附性较弱，导致油墨不易渗透到纸张内部，容易造成印品粘脏。

4.印刷压力不当

为了使油墨很好地转移到纸张上，印刷压力必须适当。印刷压力与油墨转移量之间的关系如图1所示。

从图1可以看出，用虚线标示出的AB段，为印刷压力和油墨转移量的无规律阶段；BC段，为油墨转移量随着印刷压力的增大而增加阶段；CD段，为印刷压力与油墨转移量相对持恒的可行性阶段；DE段，为印刷压力开始过大导致油墨转移量开始失衡的阶段；EF段，为印刷压力过大导致油墨转移量严重失衡的阶段。其中，P3为理想的印刷压力点，P4为印刷压力的临界点。

从以上分析可以看出，油墨转移量随着印刷压力的不同而不同。在实际印刷中，如果印刷压力过大或过小，油墨都不能被很好地转移，网点也不能被完美还原，使得追色困难。为了达到样张效果，操作人员通常会加大墨量，这样就会造成印品粘脏。

5.纸张堆放数量过多或收纸不齐

在实际生产过程中，有时为了图方便、赶任务，操作人员经常会在纸台收满纸后才更换纸台，这就为印品粘脏埋下了隐患。油墨转移到纸张上，未进行充分干燥，如果纸张堆放过高，位于底层的纸张将承受很大负荷，从而造成印品粘连。另外，收纸机构如果调节不当，出现收纸不齐、错位的情况，也容易造成纸张四边粘脏。

6.喷粉管道堵塞

在四色胶印机上安装喷粉装置（红外线干燥的情况较少）是防止印品粘脏的重要手段。然而，有时会发生这种情况：喷粉装置的数字显示粉量足够大，粉盒内粉量也充足，结果印品还是出现了粘脏。经排查发现，喷粉管道被杂质堵塞，导致喷粉流动不通畅，从而引起印品粘脏。

7.油墨乳化

油墨乳化后形成了“水包油”形态，改变了油墨的性能，使用乳化后的油墨进行印刷时，极易造成印品粘脏，即使架上夹纸板、加大喷粉量都无济于事，必须更换油墨。

应对策略

1.压力略大，墨层略薄

在实际生产中，印刷压力的控制是非常重要的环节。从图1中可知，一定要将印刷压力控制在P3左右（这只是一个原则，具体多厚的纸，印刷压力值多少，还要凭机长的经验来定），还可将印刷压力控制得稍高于P3，这样只要预设墨量达到图文要求，甚至墨量略低，墨迹就很饱满，墨层厚度也基本在纸张承受范围之内，氧化结膜速度快，印完的成品或半成品均不会产生粘脏。为了增加印刷过程的可操作性，笔者提供如下经验：在印刷压力符合标准的情况下，严格控制墨量，并且时常对比原样，用手指按压墨迹，如果有反粘感觉而手指上无过多墨迹，这样印出来的活件就会不虚不糊，不易造成印品粘脏。

2.专色印刷时油墨浓度适当加大

专色印刷时，适当加大油墨浓度，可以减少给墨量，用较少的墨量即可达到颜色要求，即俗称的“配墨深一点，印刷浅一点”，尤其是进行专色实地印刷时，效果更明显。如印刷淡黄色系时可适量加些中黄油墨、印刷金红色系时可适当加些大红油墨等，这些措施都可提高油墨浓度，降低墨膜厚度，从而有效避免印品粘脏。

3.按照“三平、两小、一平衡”原则操作

“三平”是指胶辊平、印版平、包衬平；“两小”是指水斗液pH值和水量要小，水斗液pH值应控制在4.5～5.5，在图文不糊不脏的前提下，水量越小越好，避免水大墨大出现油墨乳化和印品粘脏；“一平衡”是指水墨平衡。这是印刷的一个基本规则，对产品质量的过程控制起着至关重要的作用。

4.时常观察喷粉装置是否正常

在实际生产中，不仅要关注喷粉装置是否打开、喷粉量设置大小，还要注意粉道是否畅通、有无堵塞。具体检查方法如下：用手指轻轻抚过纸面，看手指上的粉量与喷粉设置大小是否相符，如果手指上只有一点粉量，而喷粉量设置得很大，则粉道可能被堵塞，需进一步停机检查。步骤如下：（1）检查粉道的分管道。打开收纸链条上方的保护盖，拿一块黑汗布（为了便于观察）依次放入喷粉分管道下方，按下喷粉开关。如果黑汗布上有白粉，说明该管道下粉正常；如果黑汗布上无白粉，说明该管道被堵塞，此时可用胶印机自身的空气压缩机连接气管，向堵塞的管道强力吹气，将脏东西吹出。（2）检查粉道的总管道。可通过观察粉盒里粉量的下降情况来判断总管道是否正常。

5.使用夹纸板

使用夹纸板的目的有2个：一是控制印品纸堆高度，一般300～500张纸张的高度正好；二是增加印品与空气的接触空间，便于通风，为墨迹氧化结膜创造条件，特别是针对需要采用特种纸或金银油墨进行印刷，或需要实地印刷，或吸墨量大的活件，由于墨迹氧化结膜速度慢，使用夹纸板将是不二选择。另外，使用夹纸板还可以降低喷粉量，这对于后工序中有烫印、覆膜等要求的活件具有重要意义。

笔者经常碰到有的封面印刷出来非常漂亮，但因为喷粉量太大而出现覆膜困难，出现粉坨子、粉道子等问题的情况，使印品质量大大降低。同时喷粉量过大对环境、操作人员身体也易造成损害。 “多夹板子、少喷粉”应该是一个双赢的做法。

总之，印品粘脏是时常困扰印刷操作人员、影响印品质量的一大难题。本文提出了几种常见的印品易粘情形和应对策略，但在实际生产中出现印品粘脏的因素可能更为复杂，这就需要印刷操作人员特别是领机人员善于思考、分析和总结，全面掌握每单活件的纸张性能、印刷压力大小、墨量控制情况、喷粉状况等，从而印刷出质量上乘、用户满意的产品。