王苗苗(新地能源工程技术有限公司石家庄能源化工技术分公司,河北 石家庄 050000)
大型石化装置自动控制系统国产化能力提升研究
王苗苗(新地能源工程技术有限公司石家庄能源化工技术分公司,河北 石家庄 050000)
近年来,随着社会经济的迅速发展,我国的石化行业的技术改革也取得了较大的发展空间和成果,同时固定资产的投资规模也在不断的发展。本文针对近年来我国石油化工行业自动控制系统方面取得的进步进行分析阐述,我国一批重要的石化装置方面取得了较大的成果,获得了相应的自主权。
大型石化装置;自动控制系统;国产化;研究
中国的石油化工是当前国内装备用户最大的国民企业,我国在2009年4月23日在中国石化的武汉分公司的验收成果,标志着中国的石化装置国产化取得了标志性的突破,因为这一成果是由我国独立自主开发研究的控制体系。近年来,国家政府部门不断地在石化行业的装置制造中,进行自主开发研究,实现了关键设备等方面的自主权。这次的研究开发主要是针对石化行业在整个生产过程中易出现的连续性强、资源的浪费严重、生产现场的气温压力较强、易燃情况出现等,各个单位在石化装置的软件控制、集成、组合、服务等行业进行了一系列的改造,形成了较为完善的技术,实现了革命性的突破,并且制定了相应的技术规定。
石油化工装置自动控制化系统是“863”计划改革的重要研究课题。在这种背景情况下,中古石油控制科技有限公司针对当前500万吨级炼油装置自动化控制系统进行自主的研发以及施工。并且在2009年进行了专业的研究验收,这一重大举动标志着我国石油化工装置自动控制系统取得了改革性的重大突破。石油化工行业的特点以具有较强的连续性、资源消耗严重、易燃易爆情况发生频率大等高压温度特点。通过各个石化企业公司对自动控制系统的改革,达到了石化工程和石油化工控制系统的实施标准要求。
中国石油化工股份有限公司的武汉分公司的具体改造包含了500万吨/年常规减压、190万吨/年煤柴油加氢、120万吨/年延迟焦化、6万吨/年硫磺回收等四套装置[3],且全部选用了拥有我国自主知识产权的ECS自动化控制系统。耗时6~14个月之久,达到了安全、稳定的运行的标准,基本上符合了国产化应用攻关项目合同的各项规定。中国石化武汉分公司指出,这次项目从08年以来,是一项一次性取得成功的项目。符合了安全、稳定、运转周期长、系统优化等特点。国内的专家组通过检验一致认为:“此次项目在技术上已达到国际先进水平,是国产控制系统在大型石化联合装置的第一个成功应用成果。”
2.1 500万吨常规减压装置
常规减压装置是把原来的石油按照一定的标准划分为几种常见油:汽油、柴油、煤油、润滑油以及油渣等生产加工方式。常规减压还包含以下三个工序:去盐、去水、蒸馏的两种方式。
2.2 120万吨延迟焦化
目前,我国国内的炼油厂采用的延迟焦化技术装置一般有焦化、分馏和柴油的吸收等方式,可以依靠当前能量结构成品模型来延迟焦化装置所区分的不同部分,并且采用当前能量的作用来实现转换和分离的两个部分,从而完成不同品种的能量进行转化的部分。
2.3 6万吨硫磺回收装置
当前中国现存的硫磺回收装置中,从2002年开始建成的装置基本上都是带有尾气处理环节部分的添加,这样除了我国自行设计研究开发的SSR工艺技术还原吸收法,基本上都是采用引进的工艺技术,这样符合了当前国家推行的节能减排标准。先前我们选用的引进工艺技术和国家节能减排标准是不能够符合的。因此,需要在先前的工艺基础上进行一系列的改造,目前我们采用的硫磺回收装置是符合当前国家标准的,同时也体现了国家自主研发能力的提升。
2.4 190万吨/年煤柴油加氢
国家在传统的非加氢工艺的加工装置技术的投资比重较小,运行成本低下。因此,在传统的生产成本投入上自然较低。同时也带来了相应的严重后果,带来了严重的环境污染问题。由于所产生的废弃物处理较为困难,同时很难适应当前市场的变化。较加氢工艺装置,其具有较强的适应能力,同时还便于操作。所以,加氢工艺在将来取代传统的原料工艺趋势是势不可挡的。加氢工艺的投入较高,同时运行成本也十分高。但是加氢工艺对于当前实现国产化能力的提升和带来的丰厚经济效益使十分可观的。
综上所述,当前,我国的大型石化装置自动控制系统国产化体系随着时代的发展在不断的进步,国产化的能力也得到了不断地提升。从成本方面考虑,当前,我国的炼油装置的国产化率已经达到了90%以上,大量的乙烯和相应的装备投入达到了80%以上,现在我们把重心放在对甲苯和甲酸等的装备国产化方面。部分专家提出:当前大型石化装置自动控制系统国产化能力的提升是我国在大型石化方面取得的重大突破。,有利于其他装备的提升,这样为我国突破国外装备的控制打下了基础。这次项目的实施体现了我国大型石化装置自动控制系统国产化能力的综合提升。
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