我的中国注塑梦

本刊记者

我的中国注塑梦

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编者按：从校园走出后，经历16载风风雨雨，从一个普通装配工、设计人员，到现在年产值达到5亿元的企业家。说他是一位创业者，倒不如说他是一位追梦者，他怀着一颗研发出具有中国特色的注塑机梦想，他带着他的塑机梦，在注塑制造行业改革的浪潮中不断探索、前进。本刊记者专访了宁波恩瑞德机电科技有限公司总经理——杜宁。

记者：杜总，你好！谈谈你这些年工作经历及注塑梦想？

我是1999年大学毕业后就来到宁波海太公司工作，做过一小段时间的装配工作，就开始进行注塑机设计了，一做就是10年，然后逐步开始自主创业，经历了从分体机到连体机，液压机到全电动，60 t机器到3 000 t机器，机绞机到两板机，单色机到多组份机型，普通机到精密高速机，16年里，始终处于注塑机技术研发、生产应用的第一线，经历了这么多，对注塑机就有了越来越深厚的喜爱之情。

这个过程中也看到了中国注塑设备与欧洲注塑设备的差距，这让我感受到身上的责任：做出欧洲性能中国成本的高性价比注塑机！应该说这就是我的中国注塑梦想。

记者：你对当前国内注塑机技术现状比较了解，那你对目前国内注塑机技术方面有什么要求呢？

我觉得主要是无人化。

如今中国的经济水平提高很多，劳动力成本飞速上升，注塑成型产业从劳动密集型向无人化转变，无人化这一需求，要求我们的注塑机必须有高度的全自动化稳定运行能力，这个需求看似简单，实际上实现长期稳定的保持一定精度运行，并不是一件很容易的事，这要求我们的产品技术结构、控制系统和加工装配水平提升到一个新的高度。欧洲的设备在这方面有非常丰富的经验，有很多结构和设计我们以前并不理解，认为没有多少必要，而且提高了成本。现在看来，这些都是非常有意义的，因为他们更早的进入到全自动无人化的生产体系，遇到并解决了很多相关问题。对于这些，我们大部分的注塑机制造厂家可能还没有非常清晰的认识。无人化同时还对注塑机与周边的配套辅助设备的协同运行提出要求，各设备相互之间进行相互通讯，及时交换数据，自动调整设备状态，形成稳定可靠的生产环境。

记者：在注塑机行业这么多年，对未来注塑机技术的发展，你有什么看法？

大致上有三个方向，大型二板机、工艺智能化、大数据网络系统。

大型机将会是全液压二板结构的天下。全液压二板机已经是国际上的成熟技术，他和现在大型机绞结构相比，具有占地小、寿命长、成本低的优点。全液压二板机对结构设计、元器件选用以及加工制造的要求要高于传统的机绞机。早期国内制造的二板机，由于整体机构设计和加工水平没有能够很好的结合起来，在用户中产生了一些不好的影响。

如今，国内的加工制造水平有了长足的进步，也看到了很多进口的二板机设备，整体的环境已经到了二板机取代机绞机的时候，因此我认为未来几年是二板机逐步占领大型机舞台的开始。目前国内大型零件产品需求也越来越多，这更加促进了大型二板机的发展。

智能化，这是国家重点支持的发展方向，注塑机的智能化主要在注射和开合模两大部分。2014年注塑机控制器制造厂家伊士通公司对开合模部分进行了优化设计，取得了一定的成果，向智能化方向前进了一步，但还没有达到智能化。在注射工艺自动化方面，也形成了相关的软硬件，已经可以实现注射工艺的智能调整。那么注射工艺智能调整究竟是个什么概念呢？

注塑工艺智能需要采用人工智能技术模拟工艺人员的“试模”思维，进行注塑机工艺参数自动设置与优化，达到成功率高、操作简单、对工艺人员水平要求低等优点。包括两个步骤：初始工艺参数的设置和缺陷修正。初始工艺参数的设置根据材料类型、模具信息和注塑机型号自动设置一组工艺参数，缺陷修正根据“试模”反馈的制品缺陷类型和严重程度自动对工艺参数进行调整，然后继续“试模”，直至注射成型出合格的制品，其流程如下：

（1）人工输入模具与塑料等信息；

（2）注塑机自动设置工艺参数；

（3）人工输入制品缺陷类型与数量；

（4）注塑机自动调整设置工艺参数，直到获得合格产品。

随着塑料行业的迅猛发展和市场竞争的日趋激烈，对塑料产品的生产质量、生产效率要求越来越高，注塑工艺参数智能系统可以提高“试模”质量，缩短“试模”时间，降低对工艺人员水平的要求。因此，将会是未来的一个重要发展方向。

网络化大数据系统，也必将是未来注塑工厂的必需品。注塑管理需要更加高效率和更加科学准确。在有多台注塑机的工厂里，如何能够清楚的知道每台机器的运行状态？如何能够准确的统计产量，减少过量生产导致的浪费？如何能够有效的评估设备状态，做到主动维护，保障设备状态良好的运行生产？如何能够快速调试工艺，并且让工艺减少人为影响？在出差离开公司的时候，如何能够清楚的知道注塑工厂的运行状态？这些问题的解决方案，就离不开网络化大数据系统了。通过注塑机台的联网，把每台注塑机的运行状态数据收集起来，然后对这些数据进行统计分析，获得我们管理需要的有价值的数据。通过数据接口，可以和企业原有的ERP软件结合，融入到整个企业的运营管理中。这些数据的运用，可以有效提高生产效率，减少浪费，大大提高了注塑工厂的竞争力。这个系统以前也有，但是还有很多缺陷，需要认真做一些提高工作，才能发挥出应有的作用。

记者：这几年市场对全自动注塑机发展寄予很大希望，你对全自动注塑机技术怎么看？

我并不完全赞同。全电动有它的优点，但是缺点也很大。我们先说优点，全部是伺服电机带动丝杆运动，可以做到很高的位置精度和位置重复精度，能耗非常低，做多个动作的复合运动比较容易。它的缺点，刚性的高精度的位置对于机械结构和模具要求非常苛刻，一旦损伤，修复的费用大、难度高。做复杂结构带有抽芯结构模具时还要另外配置液压站来提供动力。控制系统要求远远高于现有系统，国内还没有成熟的国产全电动控制系统。成本高昂，大幅提高了用户的投资成本和今后的使用成本。

那么什么产品更加适合中国市场呢？我认为是油电混合型精密注塑机。具体我就不多说了。

记者：你认为注塑机技术需要突破的关键点在哪里，能提点建议吗？

我认为关键点在于控制技术和螺杆的结构、材质及工艺。

在我国，控制技术有专业的控制器制造商，将硬件和软件整体提供给所有注塑机制造厂家。在欧洲和日本，控制器厂家只提供硬件，软件则由注塑机制造厂家自己更改编写。这两者的区别，就在于软件的编写是由谁来完成。我们目前的方式，依赖于控制器厂家的软件水平，虽然控制器厂家对自己的系统非常熟悉，但是，缺乏对注塑机的整体了解。在不了解注塑机的机械特性，液压特性，注射特性以及成型工艺的情况下，是很难产生出优秀的控制软体的。没有优秀的控制软体，无论多么好的机械结构和液压系统，都无法形成一台优秀的注塑机。欧洲和日本的机器运行效果优良，很大程度在于它的控制软体和机械液压部分的完美结合。因此，要突破这个环节，就需要控制器厂家里形成一个全面专业的团队，或者注塑机制造厂家建立自己的软体团队，用最严中谨最专业的态度，形成优秀的软体。伊士通公司逐渐认识到这些问题，正在向更好的方向努力，希望未来能有所突破。

螺杆的状态和控制系统相似，依赖于专业厂家。由于现在原料品种越来越多，客户要求越来越高，就需要螺杆结构设计和材质来满足成型好并且寿命长的需求。这方面主要涉及高分子材料加工方面的知识，并且由于注射螺杆是多维动态运行的，到目前为止还没有完整理论公式可以应用到螺杆结构设计，因此，这项目就变成需要丰富注塑经验并且有高分子材料知识，而且精通金属材料热处理加工的复合型机构或者企业，才能够把这一核心部件做到优秀。

总的来说，由于注塑机是结合了机械、液压、电气、高分子，四大领域的综合产品，因此必须把这几个领域充分结合好，才能够做出一个真正的好产品。

记者：近年来，宁波的塑机行业在行业龙头海天的带动下，发展很快，宁波被中机联评为中国塑机之都。据不完全统计，塑机企业约有148家，但能够自己进行整机全套研发的企业不足20家，能够进行特种机型，比如双色机，二板机，全电动，油电混合等非常规型机器，全套开发的企业，更是少之又少。面对这样的行业技术状态，你有什么看法。

一个状态的产生，一定是有原因的。存在就是有道理！由于中国经济高速粗放发展，市场需求增长快，注塑成型行业经验缺乏，因此只要能够注塑出产品就可以接受。按照这个要求，注塑机是非常容易制造的，完整的供应链提供了温床，配合销售渠道和资金就孕育出大量的制造企业。整个过程侧重商业，技术缺失。因此我们行业这些年没有形成良好的技术人员队伍。一些擅长销售并且注重加工装配品质的企业成长壮大，但是整体技术队伍还是非常薄弱的。在新的经济形势下，再加上互联网经济模式的飞速发展，以及注塑加工行业的成熟，市场或许逐步将焦点聚集在产品的先进性和品质上，技术人员或许可以逐步走到行业的中心位置。

记者：最后你对宁波注塑行业有什么期望？

宁波是塑机之都，希望我们大家尊重知识，积极创新，形成各自的风格。从一枝独秀走向百花齐放，让塑机之都健康成长，辉煌荣耀。

（R-03）

My Chinese injection dream