TPM在广烟配香中心的应用研究

梁岳　罗福明　赵瑞峰　卓浩廉　廖伟杰

摘要：TPM是一种先进的设备维修体制，是精益生产的重要工具。在现代企业中，TPM起着越来越重要的作用。企业应根据自身的实际情况，下定决心，勇于突破，大力推行TPM体制，才能提升市场竞争力，为企业奠定可持续发展的基础。

关键词：TPM体制；全员生产维护；5S；设备维修体制；精益生产 文献标识码：A

中图分类号：TP309 文章编号：1009-2374（2016）02-0065-03 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2016.02.032

1 概述

伴随着信息技术、计算机技术、网络技术及数控技术的高速发展，一方面用于生产的各种设备技术性能越来越先进，智能化程度越来越高，使得设备的稳定性增加，维护周期增长；另一方面企业产品换代周期越来越短，对生产线的灵活性和通用性提出了新的要求。再加上用工成本增加而导致企业成本的增加等变化带来的压力，如果不进行有效的管理模式上变革，必将导致企业在激烈的竞争中处于不利的地位。因此，实施TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）对于很多企业来说势在必行，事实上也是如此。毫无疑问，TPM的应用必将对企业制造产生深刻的影响，企业实施应用TPM也开始形成了一些固有模式和章法。调查研究表明，TPM与TQM（Total Quality Management，全面质量管理）关系显著，并且二者正向影响JIT（Just In Time，准时制生产）的实施，而JIT的实施则直接正向影响企业的生产运营绩效。

广东中烟工业有限责任公司（简称广烟）在长期的发展过程中，一直在奋发有为的精神和稳中求进的战略指导思想中前进。近年来，广烟紧跟时代潮流，大力推进企业精益管理工作，其中配香中心在TPM方面作了很多有益的探索。将严格执行质量检测标准与积极推进TPM相结合起来，将质检过程与改善过程有机地结合起来，以求为提升企业的管理效益和经济效益提供有力支撑。

2 TPM的内容与目标

TPM是日本企业在经历事后维修和预防性维修之后，引进美国的生产维修再进行创造而产生的一种维修体制。TPM通过彻底的5S活动，做好个别改善、自主保全、专业保全、初期管理、质量改善、环境改善、事务改善和人才培养八类事务，达到员工满意、顾客满意和社会满意的3S目标，最终建成可持续发展的现代化企业。

TPM将人员、设备、方法三者有机地结合在一起。TPM重视员工的作用，要求员工具有强烈主人翁责任感和参与精神，重视员工的培训和多能工的培养，强调设备的使用者和操作者的自主维护和维修，做好5S活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养）。TPM也重视设备的素质的提升，同时也注重业务过程的改善，从而提高设备的使用效率，达到故障率为零、次品率为零的人—机结合极限状态。

如果说设备的5S是以设备正常运转为目标，那么建立在设备5S基础上的TPM则是以设备的绩效为目标。所谓设备绩效的主要指标就是OEE（Overall Equipment Efficiency，设备综合效率）。其计算方法是OEE=时间运转率×性能运转率×合格品率，详细计算过程参考文献[6]。理想的OEE要求时间运转率大于90%，性能运转率大于95%，合格品率大于99%，TPM实施成功与否的主要标志就是是否达到理想的OEE。

3 实施TPM的关键过程

实施TPM并非易事，并非所有企业实施TPM都是成功的。每个企业的实际情况不一样，实施TPM的条件和基础也不尽相同，因而导致实施TPM的实际过程也有所不同。通过对广烟配香中心实施TPM过程进行总结，我们认为TPM的实施可以从以下步骤来进行：

3.1 成立领导小组，组建TPM团队

领导的重视是取得成功的重要关键。TPM的实施必然伴随着人力物力财力的投入，所以企业领导层必须要充分认识到TPM的意义，并对活动充满信心和热情，才能带动整个企业对理解和接受TPM。企业决定采用TPM战略并宣布开始实施后，公司随即任命了TPM活动负责人，由他负责以现有员工为基础，组建TPM团队。整个TPM团队采用垂直式结构，由一线工人、班组部门负责人和TPM委员会自下而上的三级组成。TPM委员会由部门领导及TPM专家和部分一线工人组成，协调和指导TPM具体工作和日常工作。

3.2 推行员工培训，培养TPM意识与技能

TPM既是方法和工具，也是一个过程，更重要的是它还是一种理念。培训的目的就是让员工树立TPM理念，掌握TPM工具和技能。整个培训过程分三步进行：专家培训、全员推广和技能培养。

推进过程中，专门邀请了TPM资深专家负责整个培训过程。专家首先深入考察了配香中心的运营情况、生产状况和设备特点，制订了详细的培训计划。培训结束后，TPM委员会立即召开一次执行会议，详细制定TPM推行的具体过程，确定好相关人员的职责、开展工作的方式等，并决定以后每周召开一次总结会。

全员推广的过程目的是使TPM观念深入贯彻到每一个人的心里。目标是推动建立TPM及精益企业文化氛围。许多公司推行TPM不成功或最终收效甚微的主要原因就在于没能改变传统习惯，领导的几句豪言壮语就代表了TPM活动的全部，结果就是激情过后涛声依旧，公司依然是那种救火式的事后维修，甚至连5S活动都流于形式。其根源就在于没有形成TPM习惯及其对应的文化氛围。

技能培养的过程是伴随着全员推广过程一起进行的。相关的专家及熟练的技能工深入到生产一线对员工进行培训，规范員工对设备使用前、使用中和使用后的操作规则，让设备操作者不仅会操作设备，还掌握好设备的保养、润滑、检查和维修技能，以实现“自主保全、预防管理、专业保全”的目标。

培训的方式采用集中培训与个别培训相结合。集中培训主要采用讲座和讨论的方式。个别培训主要采用OPL（One Point Lesson，单点课程）形式。OPL又称“一页课程”，是一种在工作过程中对员工进行实时教育方式。员工将自己的知识、工作经验和技巧汇编成OPL教材，对同事进行短时间（通常10分钟左右）讲解和共享。在OPL模式下，员工既是老师，又是学生。OPL模式不仅能有效地进行知识、经验和技巧的传承，还能提高员工的参与意识和荣誉感，降低企业的培训成本，减少停机时间，优化生产流程，因而OPL是TPM活动中进行现场培训的重要方式。

3.3 引入信息管理系统，畅通信息渠道

为促进TPM的顺利进行，使任何员工在能够很方便地获取进行TPM活动所必要的设备信息，公司与艾达（广州）自动化工控设备有限公司合作，后者为本公司开发一套TPM管控软件系统，总体架构如图1所示。

其中包含以下关键模块（系统登陆界面如图2所示）。

3.3.1 设备台账管理。建立规范的设备管理的基础信息和基础流程，建立统一规范的设备分类和编码体系，建立坚固高效的基础信息体系结构，为设备建卡建账、变动管理和设备运行、维护、维修等管理工作的开展打下基础。

3.3.2 技术标准管理。设备技术标准管理主要包括对建立设备技术、管理、运行与维护维修标准信息库或知识库，通过运行与维护过程的知识积累进行修正、补充和控制，形成设备基础技术数据的管理。

3.3.3 计划保全管理。包括计划维修管理和紧急维修管理。计划维修管理是指生产单位每天根据点检保养发现的问题点（红卡）在系统内提交维修申请，委托保全进行维修，也可新增零星维修计划及根据大修技改项目安排大修技改计划；对于维修计划进行编排，确定节假日维修计划或委外维修计划；维修计划审批通过后，生成维修工单；该项工作实施后，由实施人员填写详细的维修实施记录；系统可以以设备、生产线、车间等类别检索分析红卡结案率。紧急维修管理是指生产设备在发生紧急故障时，生产班组线下通知保全进行修理，并在系统内提交维修申请，建立维修工单；维修工作完成后，由生产班组人员确认修复状态及维修耗时，由维修实施人员或技术员填写维修实施记录；如果是一般故障或重大故障，需要做故障分析。

3.3.4 故障管理。通过对故障的处理分析及对策实施，建立故障编码体系，方便进行故障的检索、历史故障查询、重发故障统计等工作，有利于在进行紧急维修申请、故障工单建立、故障工单审批、故障维修时，可联机得到故障编码的支持。

3.4 全面开展5S活动，优化PDCA环

设备的健康跟人一样，要使它不“生病”，一方面要让它有健康的“生活方式”；另一方面也要对它进行定期体检。5S活动可以让设备保持良好的卫生条件和作息时间，从而少生病或不生病。5S活动是进行现场管理的基础，是全面生产保全的基础，也是TPM的基础，所以推行TPM，首先就要从抓好5S做起。抓好5S有两个要点：一是要注意细节，比如整理过程要求要清除无用物品或设备，长期用不到的物品坚决清除或入库。要做好这一工作就得认真按使用频率对物品进行分类，坚决不允许与生产无关物品出现在现场；二是要坚持。5S是一项持续性工作，其中心点是素养，使员工养成5S习惯，把它当作是例行事务，不能因为工作任务一紧，为了赶进度而荒废。

PDCA环由计划（Plan）、实施（Do）、检查（Check）和处理（Action）四个阶段组成。在实施TPM的过程中，这是一个必须高度重视的循环过程。TPM委员会每周召开一次会议，每次会议查看计划进度或制定新的活动计划或设备维护计划。在执行计划的过程中检查出现的问题，并针对问题采取相应的处理措施，再制定新的计划。在这个过程中，TPM信息管理系统起到了很大的作用，通过它可以很顺利而方便地跟踪每一个计划保全的执行情况，跟踪每个故障的处理情况，查询并更新专家知识库，使计划的制定越来越科学。

4 结语

TPM在配香中心近一年的实施，总的来说是取得了很大的成功。

首先是彻底改变员工的设备观念。在过去员工认为设备是公司的，坏了找人修即可，设备操作工只用不管，设备维修工则只管修，不管设备如何坏，整个过程没有任何预防设备损坏的机制。现在员工对设备不仅打扫得干干净净，而且保养得井井有条；不仅一丝不苟地按标准进行操作，而且定期认真进行自主点检，及时发现潜在的问题，员工的使命感和主人翁精神得到极大的提高。

其次是设备OEE得到明显提高。设备平均故障时间大大延长，平均修理维护间隔时间大为缩短，设备的维修成本同比下降比较明显。

总的来说，TPM可以极大地提高设备的管理水平，有效地提升企业的整体素质和实力，企业实施TPM的过程并非千篇一律，也不可能一蹴而就，企业要根据自身的实际情况循序渐进，注重TPM文化建设，最终达到理想的OEE指标。

参考文献

[1]夏阳.“土专家”借“洋管理”增效——江麓集团公司构建TPM管理体系结硕果[J].中国军转民，2015，（2）.

[2]李红超.TPM在红塔集团设备管理中的应用研究[D].重庆大学，2003.

[3]刘彤.TPM在大陆汽车天津电子工厂的推广应用[D].天津大学，2012.

[4]苏忠梅，梁家豪.全员设备维修（TPM）在企业设备管理中的作用[J].科技创新与应用，2015，（1）.

[5]徐学军，周武静，叶飞.TQM、TPM与准时制生產实施的关系及对绩效的影响[J].工业工程与管理，2010，（6）.

[6]朱增志.M公司TPM应用研究[D].天津大学，2006.

作者简介：梁岳（1977-），男，广东中烟工业有限责任公司工程师，研究方向：设备管理工程和机电自动化；罗福明（1976-），男，广东中烟工业有限责任公司工程师，研究方向：烟草工程；赵瑞峰（1976-），男，广东中烟工业有限责任公司高级工程师，研究方向：烟草工程；卓浩廉（1966-），男，广东中烟工业有限责任公司工程师，研究方向：烟草工程；廖伟杰（1982-），男，广东中烟工业有限责任公司助理工程师，研究方向：烟草工程。

（责任编辑：陈 洁）