液氨装卸过程事故分析

魏东辉　魏学臻

摘要：液氨是化工业常用原料，液氨泄露事故频发，这种高危化学品一旦泄漏极可能造成严重后果。本文就液氨槽车装卸过程液氨泄漏隐患进行了分析，从特种设备检验、安全附件、工人操作执行三方面着手分析了各种安全事故隐患，从分析结果看，安全附件是造成液氨泄漏的直接因素，安全管理和操作规范执行不到位是液氨泄露的关键因素，特种设备检验才是核心因素。有必要加强特种设备检验的强制性和监督性。

关键词：液氨装卸；液氨泄漏；特种设备检验；安全附件；操作规范

液氨是化工业常用原料，液氨泄露事故频发，这种高危化学品一旦泄漏极可能造成严重后果。液氨是一种巨毒的化学品，平时是液态的，一旦泄漏出来就是变成气态，也就是氨气。氨气极易溶于水，水溶液呈碱性，沸点-33.5度，氨氣爆炸极限为15.7～27.4%。氨气主要是经呼吸道吸入人体，短期内吸入一定量的氨气可出现头晕、头痛、恶心、呕吐等，严重者可生肺气肿，同时氨气还会对眼角膜造成伤害，严重的时候可以发生角膜穿孔。人接触氨气在533mg/m3浓度时可耐受1.25分钟，在3500—7000mg/m3时立即死亡。氨在空气中的爆炸极限15%-28%，遇明火极易燃烧、爆炸。液氨生产、使用单位往往独立，不在同一地区，转运成为必然手段。液氨的转运环节包括生产单位充装，道路运输，使用单位卸车等三个主要步骤。液氨运输的主要工具是液氨槽车，槽车分汽车、火车两种。本文就液氨装卸环节的安全隐患进行了分析，并提出了相应的应对措施和建议。

1.特种设备检验因素

（1）罐体超压。安全装置不齐，装设不当或失灵；①液位计失灵造成假液位，导致超装超压；②压力表失灵，指示不准，造成超压。

（2）环境温度突然升高、罐体内液氨由于温度升高而压力增大；

（3）超装。液氨充装量超过储罐容积的85%。

（4）液氨罐体存在缺陷，使承受压力降低。液氨系应力腐蚀敏感介质，液氨引起的应力腐蚀是导致储罐爆炸的主要原因；其次，内外介质腐蚀造成壁厚减薄，外壁受大气腐蚀，内壁受氨气腐蚀，也是造成爆炸事故的重要原因之一。

应对措施：①储罐安全附件常检常修，液位计读数时刻注意，发现不正常显示或者怀疑损坏时，应即刻予以维修校验；压力表每半年要校验一次；安全附件问题下文重点分析。②在环境气象不稳定时，尽量不要装卸作业；③充装不要超过出关容积的85/100；④在罐体设计方面，要考虑容器的特点，改进循环，消除液氨滞留的区间，采用双面焊来代替有垫板的单面焊双面成型的节点型式。在材料方面，尽可能采用屈服极限较低的碳钢或低合金钢。在制造方面，要严格控制装配尺寸，防止错边量、棱角度超差等，焊接时严格执行工艺程序，防止线能量过大而导致焊缝及热影响区的晶相组织发生变化，采取适当的消除焊接残余应力的热处理方式。对罐体的检验要符合TSGR7001-2004规范，年度检验报告应与往年检验报告对比，发现其中的变化，尤其壁厚测定方面，找到壁厚变化的规律和趋势，预测可能的变化，及早作出对策。⑤液氨装卸环境注意防火、防静电、通风；防止氨气泄露，与空气混合，达到爆炸极限，遇到明火、静电火花，引起火灾、化学爆炸事故。

2.安全附件因素

2.1液相连接导管破裂

很多事故是此种情况，如02年聊城莘县液氨泄露事故，07年四川内江液氨泄露，09年内蒙古赤峰液氨泄露事故。一旦连接导管破裂，往往发生爆破，甚至将整个软管爆断，不可防堵，只有切断泄流阀才可制止外泄。软管的故障原因主要有：

常年使用，管体老化。部分单位或个人为了经济利益最大化，常年使用一根软管，导致软管疲劳断裂。

不注意日常维护。笔者日常检车发现绝大部分软管暴露在风吹日晒之中。

软管质量不过关。使用廉价的、非正规厂家生产的劣质管，给安全生产带来极大隐患。

软管常年一个形状放置，导致个别部位褶皱，造成泄漏爆破；

2.2紧急切断装置失灵

如果单纯软管发生故障，后果一般不会很严重；一旦切断阀故障，尤其是软管爆裂情形下，切断阀故障直接导致整车甚至整个储罐液氨泄漏，后果相当严重。切断阀主要故障有：

2.3安全阀起跳

因超装超压造成安全阀起跳

安全阀起跳压力失效，造成较低压力下起跳

2.4液位计失效

液位计失灵，造成假液位，导致超装超压或者残液过多泄漏

丝堵滑丝或者液位计玻璃板破裂，造成液氨泄漏。

2.5压力表失灵或者泄漏

压力表失灵，指示不准，造成超压充装。

压力表自身泄漏

2.6法兰之间泄漏

法兰损坏、法兰间垫片不合格、法兰安装不合格都能引起液氨泄漏。

应对措施：

（1）购买正规生产厂家生产的优质金属装卸软管，注意日常维护，定期检验，使用过程中，勿使管悬空、褶皱。输氨橡胶软管必须使用具有生产许可证的企业的合格产品，质量符合国家标准（GB/T16591-1996），装、卸前检查软管是否完好。

（2）紧急切断阀装置

失灵，可使罐车上液氨倒流泄漏。

失效原因：①弹簧失效；②管轴弯曲；③液压系统失灵故障。

（3）安全阀定期校验，选型要符合罐车情况，平时使用注意维护，勿撞击、磕碰，周围护栏板不要太薄、太软，安全阀尽量使用内置式，最好里面再加一个缓冲球阀，必要时可以关闭球阀隔断内外通路。

（4）液位计要定期校验，外壳不要让硬物碰撞，出现剧烈震荡时要注意观察是否出现异常。

（5）压力表要定期校验，仪表盒内要整洁，

（6）法兰面泄漏时，应谨慎对待，不要盲目地拧紧螺栓，而应使用法兰堵漏器具进行堵漏。液氨罐车法兰宜选用合适材料铸造，垫片合格，安装要符合要求。

3.安全管理制度和责任制落实方面

（1）制度不完善，制定严谨、科学、合理的操作规范、程序。很多企业领导抱着“重生产经营而忽视安全”的思想，不重视安全生产管理。开展生产经营活动时没有把安全生产工作摆在重要的议事日程中，导致企业的安全生产责任制不落实。

（2）执行不力，应严格按照工艺规程操作，不能贪图省事省力或者想当然。有的企业没有制定严格的工艺操作规程，仅凭从业人员根据经验操作，这就使得从业人员的操作肯定是会违反严格的工艺操作规程，既然工艺操作规程不正确，那么由于某个操作的错误或疏忽极易导致发生事故。

（3）人员素质，安全教育培训，持证上岗

（4）应急救援方案不完善，平时缺少演练，关键时刻吓懵了，呆了，手足无措了。

（5）防护器材、用具、措施不到位，裸身救险反陷险地。

应对措施：制定严谨、科学的操作规范和工艺程序，操作人员严格执行，实行监督负责制，专人操作，专人监督，作业期间认真负责，不离岗、不离职、不懈怠；相关操作人员必须经过安全教育培训，并考核合格，持证上岗，熟悉规范、程序，能处理一般突发事件；液氨企业应有详细、简洁、可行的事故应急预案，并且经过演练切实可行，相关人员应熟悉预案细节，临事能做到冷静、果断处理，防护器材要到位，可用。消防设施应齐全、完好。应配备固定式冷却水喷淋装置、手提式干粉灭火器。

液氨装卸过程事故频发，安全附件故障是主要因素，我们应当对此提高认识，做到足够的重视，操作人员误操作、懈怠、玩忽职守、没按规范操作是重要因素，安全问题关乎个人、国家，本着预防为主，安全第一的原则，以前事为师，为后事之鉴，诚本文旨。

参考文献：

[1]陈慧媛.浅析液氨压力容器应力腐蚀及预防措施，科技信息，2009年第5期。

[2]岳忠.液氨储罐危险因素辨识，安全科学技术，2004.2

[3]罗艾民，师立晨，多英全.魏利军.液氨泄漏事故模式比较研究，中国安全生产技术，2007.06