我国合成橡胶轮胎行业的市场分析

洪桂香

化工市场

我国合成橡胶轮胎行业的市场分析

洪桂香

轮胎是汽车上最重要的组成部件之一，其作用主要有：支持车辆的全部重量，承受汽车的负荷；传送牵引和制动的扭力，保证车轮与路面的附着力；减轻和吸收汽车在行驶时的震动和冲击力，防止汽车零部件受到剧烈震动和早期损坏；适应车辆的高速性能并降低行驶时的噪音；保证行驶的安全性、操纵稳定性、舒适性和节能经济性。

作为轮胎制造业的原材料合成橡胶行业是我国工业经济的重要组成部分，合成橡胶作为化工产品的重要组成部分，是极为重要的工业生产原材料，橡胶工业为中国经济的发展和社会进步做出了巨大贡献。

1　合成橡胶是轮胎工业的重要原料

橡胶是一种高分子化合物，分为天然橡胶（简称NR）、合成橡胶（简称SR）两种，，天然橡胶约占世界橡胶总产量中的43%，其余都是合成橡胶。

用于高性能轮胎的现代橡胶让世界不停前行，如果没有合成橡胶，我们今天所熟知的汽车行业就将不复存在。合成橡胶已经成为不可替代的轮胎原料。合成橡胶为提升轮胎性能作出了非凡贡献，它能使轮胎的抗渗性更出色、回弹力更好、滚动阻力更低。

据报道，汽车在高速公路上行驶时，大约五分之一的油耗与轮胎有关。在城市交通中，这个数字会增加到30%。高性能合成橡胶原料可以显著减少油耗。改性溶聚丁苯橡胶（S-SBR）和钕系顺丁橡胶（Nd-PBR）有助于降低轮胎滚动阻力，提高抓地力和湿滑路面操控性能，同时还有助于延长轮胎的使用寿命。搭载“绿色”节能轮胎的汽车因此油耗更低。

合成橡胶品种很多，性能各异，在许多场合可以代替、甚至超过天然橡胶。合成橡胶可分为通用橡胶和特种橡胶。通用橡胶的产量与使用量均非常大，例如丁苯橡胶占合成橡胶总产量的60%，其中70%用于轮胎制造；其次是顺丁橡胶，占15%；此外还有异戊橡胶、氯丁橡胶、丁钠橡胶、乙丙橡胶、丁基橡胶等，它们都属通用橡胶。特种橡胶主要有氟橡胶、硅橡胶、聚氨基甲酸酯橡胶、丙烯酸酯橡胶、聚硫橡胶等，用量较少。

在品种繁多的橡胶制品中,轮胎用胶量占有很大的比重,其中合成橡胶的使用比例也相当高。由于不同类型的轮胎对原材料性能的要求不同,即使同一类型的轮胎,各部件对胶料性能的要求也不一样,因此必须结合国内生产的合成胶品种、专用助剂、工艺装备等实际条件,通过大量试验来合理地确定各类轮胎及其各部件中所用合成胶的品种和使用比例。

我国是轮胎生产大国，橡胶消耗量量大，故天然橡胶消耗中仍有三分之二的产量需要依靠进口,合成橡胶消耗量约为合成橡胶总量的三分之一。巨大的橡胶消耗使我国成为世界上最大的橡胶进口国,橡胶市场价格直接影响着下游产品的利润。据中国合成橡胶工业协会统计，2014年中国合成橡胶产量达532.39万t，与2013年同期相比增长了30.2%。自2010年以来中国合成橡胶产量整体保持稳步增长的态势,产量均高于300万t。2010～2013年,我国合成橡胶产量的增长率整体处于下行趋势，由2011年的12.4%逐步下降至2013年的8.0%。2014年合成橡胶产量增长率一度高于30%，是近五年来增长速度最快的一年，产量突破了500万t。

有数据显示：2013年国内全钢载重子午胎产量总计9006.6万条，增幅为8.3%。按全钢轮胎产量排名，前10名分别为：中策橡胶集团、双钱集团股份有限公司、三角集团有限公司、佳通轮胎（中国）投资有限公司、山东玲珑轮胎股份有限公司、风神轮胎有限公司、兴源轮胎集团有限公司、赛轮集团公司、青岛双星集团有限责任公司及贵州轮胎股份有限公司。全钢胎产能集中度相对较高，这10家企业全钢胎产量达5 730.5万条，占总产量的63.6%，比上年增加2.7%。全钢胎产量超过500万条的企业有中策集团、双钱集团、三角集团、中国佳通、山东玲珑、风神轮胎、兴源轮胎及赛轮公司，其中中策集团达到1 200多万条。2013年半钢乘用子午线轮胎及轻卡轮胎产量总计2.61亿条，同比增长10.1%，说明中国近年半钢胎发展相对较好。按半钢胎产量排名，前10名分别为：佳通轮胎（中国）投资有限公司、山东玲珑轮胎股份有限公司、中策橡胶集团有限公司、正新橡胶（中国）有限公司、三角集团有限公司、金宇轮胎集团有限公司、华南轮胎橡胶有限公司、米其林（中国）投资有限公司、赛轮集团股份有限公司及青岛森麒麟轮胎有限公司。这10家公司总产量为1.73亿条，占总产量的65.5%，行业集中度在2012年下降约6%后再降近4%，说明国内半钢胎发展新增项目较多，半钢胎投资热潮依然不退，导致半钢胎行业集中度下降。在轮胎子午化的发展趋势下，载重胎的子午化率将近38%，与斜交载重胎相比，全钢载重子午线轮胎更为节能、安全、舒适、耐用，是载重胎发展的趋势，在强劲的市场需求下，全钢载重子午胎将是未来的投资热点。

2　汽车轮胎产品分类及其特点

轮胎种类繁多，分类方法有很多种，按结构不同，可以分为斜交胎和子午胎；按用途可以分为载重轮胎、客车用轮胎及矿山用轮胎等；按车种分为轿车轮胎、轻型载货汽车轮胎、载货汽车及大客车轮胎、工程车轮胎、工业用车轮胎、飞机轮胎、摩托车轮胎等；按大小分为巨型轮胎（一般指外胎的断面宽度在431.8mm以上的轮胎）、大型轮胎（外胎断面宽度在254～431.8mm之间）、中小型轮胎（外胎断面宽度在254mm以下）；按花纹分为直沟花纹、横沟花纹、纵横沟花纹、泥雪地花纹、越野花纹等。斜交轮胎的帘布层是以35°角与胎面中心线相交，多层叠加。特点是胎面和胎侧的强度大，但胎侧刚度较大，舒适性差，由于高速时行驶帘布层间移动与磨擦大，并不适合高速行驶。斜交胎是轮胎市场的传统品种，随着子午线轮胎的发展，斜交胎正在逐步淡出轮胎市场，目前在我国主要应用在工程胎上。

子午胎是指胎体帘布层中从一个胎圈到另一个胎圈的帘线与胎面中心线大体呈90°角排列的充气轮胎。子午胎的结构特征主要表现在带束层是主要受力部件。带束层与胎体帘线呈一个较大角度（70～80）排列，胎体帘线与带束层帘线从三个方向交叉构成无数个三角形网格结构。因此，胎冠刚度比斜交胎高，帘布层数比斜交胎少，胎侧比斜交胎柔软，重量较轻。子午胎比斜交胎耐磨、节油，并具有良好的缓冲性能和高速性能等特点。子午胎虽对材料及制造技术要求很高，制造成本较高，但经济效益却非常好。随着近些年工程机械市场的高速发展，其所用轮胎——子午胎始终供不应求，并为国外少数几大轮胎生产公司垄断。

工程胎、轿车胎和载重胎是轮胎的主要产品。工程胎虽然只占国内轮胎产量的一小部分，但其在轮胎行业的地位是不容忽视的。目前世界上的轿车胎基本上实现了子午化，我国轿车胎市场上外资和合资企业占据着约70%的市场份额，尤其是原配胎市场，几乎形成垄断地位，而我国国有和民营企业主要集中在替换胎领域。载重胎占据国内轮胎产量的四分之一左右，是轮胎细分的一个重要类别。斜交线轮胎和子午线轮胎的结构、性能比较见表1。

表1　斜交线轮胎和子午线轮胎的比较

轿车的车轮一般使用子午线轮胎，现代轿车的轮胎高宽比多在0.5～0.7，比值越小，轮胎形状越扁平。随着车速的提高，为了降低轿车的重心和轴心，就需缩小轮胎的直径。为了保证有足够的承载能力，改善行驶的稳定性和抓地力，轮胎和轮圈的宽度只得不断加大。因此，轮胎的截面形状由原来的近似圆形向扁平化的椭圆形发展。这种轮胎的特点是帘布层帘线排列的方向与轮胎的子午断面一致 (即胎冠角为零度)，由于帘线这样排列，使帝线的强度得到充分利用，子午线轮胎的帘布层数一般比普通的斜线胎约可减少40%～50%。帘线在圆周方向只靠橡胶来联系。子午线轮胎与普通斜线胎相比，具有弹性大，耐磨性好，附着性能好，缓冲性能好，承载能力大，不易穿刺等优点同时可使轮胎使用寿命提高30%～50%，滚动阻力小，可降低汽车油耗8%左右，。缺点是：胎侧易裂口，同时由于侧面变形大，导致汽车侧向稳定性差，制造技术要求及成本高。近几年的轿车已经实现了子午线轮胎无内胎，俗称“原子胎”。这种轮胎在高速行驶中不易聚热，当轮胎受到钉子或尖锐物穿破后，漏气缓慢，可继续行驶一段距离。另外，原子胎还有简化生产工艺，减轻重量，节约原料等好处。因此，装配原子胎已在轿车领域中逐渐成为潮流。无内胎轮胎与一般的轮胎不同之处在于没有内胎，空气直接压入外胎中，因此轮胎与轮辋间需有很好的密封。

无内胎轮胎在外观上和结构上与有内胎轮胎近似，所不同的是无内胎轮胎内壁上附加了一层厚约2～3mm的专门用来封气的橡胶密封层，它是用硫化的方法黏附上去的，当轮胎穿孔后，由于其本身处于压缩状态而紧裹着穿刺物，故能长期不漏气，即使将穿刺物拔出，也能暂时保持胎内气压。

无内胎轮胎胎圈上有若干道同心的环形槽，在胎内气压作用下，槽纹能可靠地使胎圈压紧在轮辋边缘上保证密封。安装无内胎轮胎的轮辋是不会产生漏气的，它有着倾斜的底部和平匀的漆层。气门嘴直按固定在轮辋上，其间垫以密封用的橡胶衬垫。无内胎轮胎有气密性好、散热好、结构简单、质量轻等优点。缺点是途中修理较为困难。

翻新胎为经过翻新后能继续使用的轮胎，当然这种轮胎的质量一定不如新胎，但是轮胎翻新是废旧轮胎回收利用的一种途径，其价格比新胎便宜很多，在正确选购和合理使用的情况下可以为我们节省一些成本。米其林外胎非常经久耐用，可降低单位成本，显著降低轮胎的预算。由于其绝对安全的刻沟性能和有利于环境保护的原因，米其林翻新轮胎能够开发轮胎寿命潜力。由于在使用在轮胎胎面下的组件和新轮胎一样，使得米其林翻新轮胎刻沟性能优异。这将使轮胎里程寿命增加25%。当然，为了驾驶的安全，一定要考虑自己轮胎的情况，合理选择翻新轮胎，另外在购买翻新胎时请选择正规的厂家，购买品质有保障的产品。

随着汽车车速的提高，要求整车重心降低以改善操纵性能，这就要求提高轮胎的侧向稳定性和对路面的附着性能，以确保高速状态下的行车安全，这样低断面轮胎的出现就成为必然趋势。轮胎的断面高(H)与断面宽(B)的比值(H/B)是代表轮胎结构特征的重要参数，称之为轮胎的高宽比，也有人称之为扁平比。从上世纪20年代开始，轿车轮胎的外径减小了25%，轮辋直径减小了35%，轮胎和轮辋的宽度增加了将近一倍，轮胎的高宽比不断减小，目前轿车达0.5，赛车达0.4，另外宽的轮胎与高级轿车相匹配，更为美观大方。

3　全球汽车轮胎企业竞争激烈争夺中国市场

橡胶是轮胎成本的主要构成，约占轮胎总成本的50%左右。可见橡胶价格的波动对轮胎成本的影响较大。全钢子午胎和斜交胎所消耗的橡胶中天然胶比重较大，而半钢子午胎消耗的合成橡胶的比重要相对大一些。在全球轮胎市场中，行业集中度较高，50%以上的市场份额牢牢把握在普利斯通、米其林、固特异这三家轮胎生产企业手中。且远高于第四名的大陆公司，三大厂商的年销售额均超过了180亿美元，排名前十的轮胎企业拥有75%的市场份额。轮胎行业属于技术、资金、劳动密集型行业，具有比较明显的规模优势。高端品牌产品被全球十大轮胎企业把握，三大巨头的市场份额最高曾到达过69.2%，全球轮胎市场竞争激烈，但中低端品牌生产企业也正在稳步前行。

轮胎主要生产消费国——美国，其轮胎市场萧条，由于美国劳动力成本高、工厂设备老化、与联合工会谈判困难等原因，跨国轮胎企业正逐步减少其在美国的投资或关闭工厂；而中国轮胎市场正值繁荣阶段，是继美国、日本之后的世界第三大轮胎生产国，但我国的轮胎技术、质量及品牌目前还无法与美国、日本等轮胎制造强国抗衡。

我国轮胎工业的技术水平不高，资源消耗大，这除了与我国的产品结构有关（即载重胎比例大），还因我国同规格胎比国外轮胎重。有报道指出，按轮胎材料的消耗计算，国产16层级11.00-20规格轮胎均重为48.8 kg，而日本普利司通同品种规格轮胎重为44.3 kg。

我国轮胎市场的强劲需求吸引了外资企业的进入，到目前为止，在我国的外资轮胎企业已有20多家。外资企业进入中国市场的最初方式是通过合资或收购国内小型轮胎企业，而近年来主要通过投资建厂以扩大规模，凭借其自有品牌的优势地位进行竞争，世界排名前10位的跨国轮胎企业都已在中国投资建厂。国内80%左右的轿车轮胎市场份额被外资企业占据，外资企业在轿车胎市场中占有绝对优势地位。并且外资企业牢牢占据着国内高端轮胎市场，与国内企业不到10%的利润率相比，一些外资企业的利润率高达20%以上，是国内企业利润的两倍。

目前国内轮胎市场分为三大阵营。第一阵营是以米其林、普利司通、固特异等为代表的独资或合资企业，其优势在于轿车、轻卡子午胎市场以及高档、高速度级的子午胎市场；第二阵营则是以韩泰、锦湖、佳通等为代表的独资或合资企业，其优势在于中档轿车、轻卡子午胎等市场；第三阵营为国内企业，其竞争优势仍局限于以低廉的价格占领部分市场。

我国合成橡胶工业通过多年的发展,已经建立起以7大基本胶种较为基础的完整的产品体系,其中已具有较强核心技术支撑的丁苯橡胶（SBR）、苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物（SBS）和聚丁二烯橡胶（BR）等国内产品市场占有率较高,有利于进一步扩大市场占有率。我国天然橡胶资源不足,为合成橡胶发展提供了市场机遇。丁二烯资源将不再是制约合成橡胶发展的主要因素。但是我国合成橡胶工业的发展也面临一些制约因素。我国周边的俄罗斯、韩国、日本等国家合成橡胶产能大多过剩，必然会加速向需求量巨大的中国市场的渗入，国内产品的品质和数量能否适应市场需求，是否具有与国际产品的竞争能力，能否进一步扩展能力占领市场，这是国内厂商面临着的重大考验。

我国合成橡胶尚有部分胶种牌号缺乏自有核心技术的支持，生产能力和市场扩展要受引进国外技术的制约，这将加剧扩能投资的不确定性和风险性。我国合成橡胶进口产品总量中以来进料加工贸易方式的占到50%以上，要减少进口，就必须提高国内产品的市场占有率。而国内产品的质量、市场服务以及成本价格与进口产品相比是否具有竞争性，以轮胎和鞋类为代表的橡胶出口量能否保持持续高速发展，橡胶制品出口增长受到印度、巴西等发展中国家的竞争压力，这些都将是影响我国合成橡胶生产能力扩增的可变因素。

下游产业结构和产品结构变化增加了国内产品进入市场的难度。目前，国内橡胶加工企业的资本结构和产品结构正在发生重大变化——外资控股或独资所占份额进一步上升，一方面是因为合成橡胶使用比例较高的轿车子午胎市场，目前70%的产量为外资控股或独资企业所占有，国产合成橡胶进入外资控股的轮胎市场将受技术标准和使用习惯等多种因素制约；另一方面，国产合成橡胶由传统市场载重斜交胎产品，正在加速向全钢载重子午胎产品结构调整。国内产品占70%以上都一直大量应用BR和SBR的胎面胶将大都采用天然橡胶，这势必进一步加剧国内天然橡胶的供需矛盾，哪种合成橡胶可能用于全钢载重子午胎的胎面胶以及国产合成胶怎样才能继续占有这部分市场，成了橡胶加工企业和合成橡胶生产企业必须关注和需要进一步探讨和解决的重大问题。我国合成橡胶工业经过多年发展，虽然生产能力和产量在世界上均处于领先地位，但与国外先进水平相比还存在较大差距。主要表现在产品产量仍不能满足国内需求，国内产品的总体市场占有率只有约60%，其余约40%仍需依靠进口解决；传统技术仍占主导地位，部分品种缺乏核心技术。部分尚未确立自主核心技术的合成橡胶品种，仍受引进技术和设备高资金投入的制约。

制约我国橡胶工业的因素主要有以下几点：部分品种或牌号技术和设备的引进难度增加，投资费用将上升，有待尽快形成国内自主的核心技术；产品牌号少，结构有待于进一步调整优化；营销机制不适应市场发展的要求。有些国有企业的营销机制不适应市场发展的要求，与下游市场联系不够密切，一些新品种和新牌号研究开发、市场推广和工业化生产进展缓慢，科研转化为工业化产品周期过长。

近年来，由于我国汽车工业的快速发展，加速了轮胎工业和橡胶制品工业的迅猛发展。国内合成橡胶的消费量也随之快速增长。目前，我国合成橡胶年生产能力和年生产量均位居世界第三，年消费量位居世界第一，是世界上最具活力的合成橡胶市场。随着我国国民经济的快速发展，将极大地推动以轮胎为代表的橡胶工业的快速发展，我国合成橡胶的产量和消费量将进一步得到增长。2012年我国合成橡胶的总生产能力超过350万t。今后几年，我国将有中国石油吉林石化集团公司、北京燕山石油化工有限公司等多套新建合成橡胶装置陆续投产。

世界橡胶工业的投资重心正在转向发展中国家特别是中国，中国已成为世界橡胶原料的需求和消费增长中心，并正在成为世界轮胎和橡胶制品的制造加工基地。随着国民经济的高速发展，中国将成为未来世界橡胶市场竞争的重点。中国橡胶市场需求空间大，与目标市场距离近，用户采购国产合成橡胶的成本较进口国外产品低，价格优势明显，有利国内产品进入市场。

近年来，随着国内轮胎市场逐步放开，大型跨国公司已经通过收购国内企业的方式大举进入国内市场。大型跨国轮胎企业在国内重点投资于品牌影响力大、技术优势更明显以及规模效应更显著的轿车轮胎市场，这导致国内半钢轮胎企业的最小经济规模已经提高到500万套/年，内资企业的资金实力已经难以与跨国公司在这一细分市场进行竞争。当前国内进一步70%的轿车轮胎为外资企业生产，跨国公司在轿车胎市场中占据了绝对主导地位，尤其是原配胎市场，跨国公司的大举介入正在促使国内轮胎行业集中度不断提升。

高端产品由欧美知名品牌占据，中端产品由韩国企业占据，同时降低成本后的韩国企业也在逐渐将价格进一步下探，在这样的形势下，中国企业在未来将进一步受到挤压。中国轮胎市场在未来仍会保持高速增长，短期内中国轮胎企业感受到的压力并不会太明显。我国巨大的汽车保有量和持续增长的汽车市场，使国内轮胎市场持续繁荣。

4　合成橡胶的应用与发展前景

近些年，我国汽车产业高速增长，为轮胎制造业带来配套商机。轮胎市场细分为市场和零售市场。此外，中国日渐成为世界工厂，跨国公司普遍看好中国市场的潜力和优势。因此，汽车工业高速发展，会带来轮胎制造业持续繁荣。轮胎制造业是原材料和劳动力密集型产业，我国具有原材料和人力资源充足的优势。充足的原材料使轮胎生产有很大的原料成本优势，同时我国人力资源成本相比欧美国家还是有很大优势的。

国际市场供求关系决定了中国轮胎业将实行产业转移。轮胎生产是高耗能和非技术密集型产业。考虑到环保、能源等问题，发达国家开始向发展中国家进行产业转移。米其林、普利司通等世界轮胎巨头把目光投向中国。国内轮胎企业应当抓住这个机会，加入整车企业全球零部件采购体系，在产业链中占据这一不可或缺的环节。

橡胶工业是随着汽车工业发展起来的。为适应汽车的高速、安全和节约能源，消除污染，防止公害等方面的需要，促进了轮胎新品种的不断出观。原料胶消耗在交通运输方面占有相当大的比重。例如一辆解放牌载重量为4 t汽车，需要橡胶制品约200 kg，一节硬座车厢需装配橡胶制品总重300 kg。在海、陆、空交通运输上，哪一个都离不开撤胶制品。作为运输工具，轮胎是主要的配件。近年来除生产普通轮胎外，还大力发展子午线轮胎、无内胎轮胎。我国在合成橡胶领域整体自主创新能力不强，5大胶种的技术创新主体缺乏，技术积累不够，自主创新能力有待提高，面对国民经济和市场对丁基橡胶等胶种的巨大需求，国家不得以只能将引进技术当作突破口，这导致了我国在该领域的技术创新以生产技术的优化和改进为主，形成的多是外围技术和专利。而国外已将技术开发的重点从关键技术和成套技术的研发转向合成橡胶应用型技术开发上来。以丁基橡胶为例，我国规模化生产与欧美发达国家相比，从时间上说晚了半个多世纪；从技术上来说我国企业在技术基本上没有什么储备，且技术开发重视不够。虽然国内企业引进了国外技术，建设了一批生产装置，但这些装置的整体技术水平只处于世界一般水平而已。受生产技术和科研开发的制约，我国所生产的丁基橡胶的整体性能也只能居于世界的中低端水平。为了让产品质量达到欧美国家的标准，具备与全球知名企业竞争的能力，购买国外进口的合成橡胶高端原材料就成为国内很多下游加工企业的无奈之举。国有企业应通过技术引进提升我国在这些领域的自主开发和产品生产能力，

其实，国内合成橡胶的性能不足和缺陷可以通过改变配方加以调整。比如，使用国产溶聚丁苯橡胶生产高档轮胎，要想达到低滚阻的特殊要求，可通过加入定量的新型硅烷偶联剂来实现。对于日渐过剩的产能而言，目前国内合成橡胶产业的出路必须依靠自主创新，技术上的升级换代已迫在眉睫。虽然当前国内的合成橡胶技术大部分还比较落后，但轮胎等下游产品的加速升级，已经倒逼合成橡胶技术升级。国内一些较大的合成橡胶生产企业正在主动引进、吸收、创新一些新的产品，来尽快适市场的需求。近几年欧盟轮胎标签法的实施，使得一些轮胎企业停掉了落后产品生产线，大力发展适合国外市场的绿色环保轮胎，绿色轮胎产业化的进程明显加快。国家出台的《绿色轮胎技术规范》除了明确提出对绿色轮胎产品性能要求外，还对原材料的使用提出了要求，自2015年1月起，国内生产的所有子午胎配方中不应使用、所有进口轮胎中不应含有高芳油、防老剂D、促进剂NOBS，其中包括充油丁苯胶1712所用的高芳烃油。

据了解，政策的出台使得轮胎企业对环保类、高性能类合成橡胶的需求增长。这样的压力下，特别是在环保合成橡胶方面，在骨干生产和加工企业的引领下，一些大型合成橡胶生产企业纷纷与科研院所合作，通过技术进步开发出一系列的环保合成橡胶。这一市场新动态，加快了环保橡胶系列牌号产品的研制和工业化试生产步伐。环保型丁腈橡胶产品主要用于生产橡胶发泡材料制品，为下游市场提供了新的优质橡胶制品原料，广受市场欢迎。是技术创新使企业冲出了价格战的泥潭，下游加工产业主要原材料来自合成橡胶生产企业，只有努力提高自主创新能力，开发出市场急需关键和成套技术，不断提高我国合成橡胶的质量、品种和档次，这才是解决我国橡胶产业面临的结构性问题的解决之道。

科学技术的特点就是不停地向前发展，这也为我们弯道超越提供了宝贵的战略机遇，未来国内的合成橡胶市场，通过残酷的市场竞争，必然会向品牌知名度高、创新能力强、具有成本优势的企业集中。随着绿色技术的日益成熟，国内合成橡胶行业必然会在市场竞争中，逐步解决我们现在面临的质量、品种、效益问题。

5　合成橡胶应用市场的发展趋势

作为化工材料的重要产品之一,合成橡胶是高科技和国民经济支柱产业不可或缺的材料,也是重要的战略物资。一个国家合成橡胶的产量多少、品种是否齐全,在一定程度上反映了其工业水平和现代化程度。世界各工业发达国家都建立起了完整的合成橡胶工业体系，并不断地完善和提高生产技术,开发专业化、差别化、高性能化的产品,经营方式也在进一步国际化、多元化。汽车轮胎生产发展的历史表明,前50年主要是解决如何提高轮胎使用寿命的问题，由于汽车制造和交通运输部门对轮胎的要求日益苛刻，轮胎研究的重点转到轮胎行驶性能、安全性能、舒适性能和经济性能上来,轮胎的发展总趋势是“三化”，即子午线化、无内胎化、低断面化。轿车轮胎已实现了这“三化”，货车轮胎正在向这个方面发展。

进入21世纪以来，国内经济的快速发展带动工业生产水平急速提高，各种化工原料的生产装置纷纷兴起。丁腈橡胶也不例外，产能快速增长，尤其是“十二五”期间，国营、民营、合资等各种性质的生产企业加入到竞争中，使得原料更好地满足国内生产需求的同时，供大于求的局面也日益凸显。然而，仍有新的生产装置在不断建成，竞争仍在继续。

今后几年，我国汽车工业仍将持续快速发展，由此将继续推动轮胎行业的快速发展。随着国家一系列基础项目的进一步实施，将会给工程胎以及各种胶管、胶带等行业带来巨大的潜在市场。预计2016年我国对丁苯橡胶的总消费量将达到约170万t，其中乳聚丁苯橡胶的需求量约为150万～155万t，溶聚丁苯橡胶的需求量约为15万～20万t，乳聚丁苯橡胶仍将是我国丁苯橡胶的主要消费产品。由于我国丁腈橡胶市场前景看好，因此今后几年，有多家企业准备新建或扩建生产装置。丁腈橡胶具有耐油性能好、物理机械性能优异等特点,已经被广泛地应用于各种耐油制品中,开发利用前景广阔。我国丁腈橡胶产业正进入快速发展期,但主要以引进技术为主,生产的主要是中低端产品,竞争力急需提高。预计到2016年，我国丁腈橡胶总生产能力将达到约40万t/a。

未来5年，中国还将有百万吨合成橡胶新增产能要投产。我国合成橡胶的新增能力就高达74万t/a，预计到2015年年底总产能将达到580万t/a左右。其中，产能增加最多的是丁基橡胶，将有5套装置建成投产，新增产能将达到27万t/a，至2015年年末产能将达到44万t/a，国内供应也将大大过剩，有业内人士预计丁基橡胶将可能步顺丁橡胶后尘，装置利用率大幅降低；其次是丁苯橡胶和顺丁橡胶，分别为18万t/a和13万t/a，继去年顺丁橡胶能力超过丁苯橡胶之后，今年顺丁橡胶仍为国内产能最大的胶种，其供应压力也将最大。随着国民经济的调整和严重的产能过剩，使得我国合成橡胶产品的价格大幅度回落，主要胶种的最大降幅达到25%以上。行业利润率大幅下降，装置停工、降负荷现象较为普遍，整个合成橡胶行业步入周期低谷。但就在国产合成橡胶“赔本赚吆喝”的时候，进口的高档和特种合成橡胶却并没有减少。现在有一些化工企业，过去没有从事合成橡胶生产的经验，为了抢占市场，并未对市场进行深入的调研，只是看到了合成橡胶产业前些年的“好日子”，没有从未来发展的高度通盘考虑装置的整体技术水平和市场前景，一味追求短期效益，盲目投资，造成现阶段我国合成橡胶产业同质化竞争严峻，产能严重过剩。在一些高附加值产品方面，我国还没有掌握关键的高、精、尖技术，只能依靠进口来满足国内需求。当然这也对我国橡胶行业提高产品科技含量和附加值提出了更高的要求，必须作为着力解决的主要工作持之以恒做下去。合成橡胶企业的发展要靠技术的创新，以提高产品质量，扩展国际市场，减轻内需失衡的情况。

面对新形势，我国合成橡胶企业必须要积极调整产品结构，扩大主要橡胶品种的国产化产品占有率。发展国内急需的稀缺品种，如卤化丁基橡胶、丁腈橡胶（NBR）和氢化丁腈橡胶（HNBR）、乙丙橡胶（EPR）、环保型溶聚丁苯橡胶（SSBR）、低顺式聚丁二烯橡胶（LCBR）及一些特种合成橡胶，以满足市场需求；同时产品质量要与国际标准接轨，以满足用户要求。此外还要加快开发新品种、新技术、新工艺、新设备，形成拥有自主知识产权的核心技术。进一步发展壮大具有国际竞争力的合成橡胶生产企业和生产基地，加大科技开发力度，加快生产技术进程，优化资源配置，合理调整产品与产业结构，向多品种、经济规模化方向发展；重视环保安全，推广节能先进技术，进一步降低生产成本，提高市场竞争力，以减少对天然橡胶的进口依赖度。在规模化经营的同时，加大多品种、多牌号、专用化产品的开发力度，与下游用户合作开发，使开发出的产品更具有针对性和适用性。与国内外同类企业特别是下游用户企业建立协作联盟，紧密联系，优势互补，合作开发具有针对性和适用性的产品，努力开创双赢共存、齐步发展的新格局。

6　结束语

我国合成橡胶工业已进入快速发展时期,在自主开发或引进技术的基础上,已形成较完整的合成橡胶生产及产品体系,为国内橡胶加工行业的原料国产化和橡胶制品升级换代提供了基本胶料保证,但仍需在产品结构、产品牌号等方面进一步调整和完善。我国合成橡胶业应加倍努力,不断推出适应市场需求的新技术、新产品,增强与国外橡胶的竞争能力,进一步巩固合成橡胶工业在我国国民经济发展中的重要地位。

（本栏目编辑：黄云燕）