浅谈航空产品外包质量控制

赵冬梅 张廷

摘 要：结合实际例子对外包过程进行了分析，指出了当前外包管理存在的问题，提出外包质量控制措施。

关键词：外包过程；外包产品；质量控制

随着现代航空产业的发展，公司为了达到降低成本、分散风险、提高效率、增强竞争力的目的，会以外加工方式将生产委托给外部优秀的专业化资源，简称外包。但往往有些公司对外包质量控制不严格，造成批次性故障，即耽误了生产也提高了成本，没有达到外包的目的。

1 外包故障案例

（1）LX型号飞机一年不合格品审理统计情况（如表1、图1）。

表1

圖1

（2）LX型号H零件硬度测试结果不满足设计要求。在质量复查中对外包至M公司的H零件进行硬度测试时，发现已装机382个零件硬度值的合格率是47%，未装机102个零件硬度值的合格率是32%。

（3）LX型号N零件厚度尺寸超差。检验人员按照检验计划对外包交付到厂的N零件进行产品检验时发现：N零件的6件零件厚度出现局部超差，超差区域涉及16处，其中13处偏薄，理论要求为2.3■■mm，实测约为1.5■■mm；3处偏厚，理论要求为1.5mm，实测约为2.3mm。

2 原因分析

（1）外包过程管理顶层策划不到位。外包产品主管部门对外包过程重要性的认识不足，顶层策划不到位。没有深刻理解和贯彻相关要求，由于外包过程管理的制度体系缺失，导致外包过程管理粗放。在外包项零件中，均由制造单位提出，外包产品主管部门未认真组织对申请的外包项目进行严格审查确认，存在许多不需要外包的零件也包出去了，各级签署把关流于形式，导致外包零件项目从源头开始就处于失控状态。

（2）对外包供应商的选择未按要求执行。未按照相关要求对外包供应商进行资质评估认定，外包申请单位提出外包给谁就给谁，在未对其质量保证能力进行考察的情况下，草率签订外包合同。同时没有可供选择的其它供应商，从技术、质量、进度、服务等多个维度进行比较和评价，对外包供应商的选择随意性较大。

（3）外包合同、技术协议、质量保证协议可操作性不强。合同、技术协议、质量协议未明确对外包特殊过程和关键过程进行评审、批准、监督以及征得顾客同意的要求，对外包供应商的人、机、料、法、环、测的控制要求，对特殊过程控制、首件鉴定、过程记录等没有提出具体的控制要求等，内容比较笼统、空泛、操作性不强。

（4）外包合同执行过程未严格监控。在外包合同执行过程中，合同主管部门未组织对外包供应商及产品实现过程进行严格监控，致使公司对外包供应商的技术能力、人员资格、主要设备、关键过程和特殊过程控制等情况不清楚、不掌握，对供应商缺乏有效的监控手段和方法，产品质量状况基本处于放任不管状态。技术质量协议中已经明确了的条款，也未严格执行，如“首批投产前，甲方对乙方质量保证能力进行考察”的要求。

（5）赴厂验收和入厂复验流于形式。未制定赴厂验收和入厂复验的具体规定和要求，未对参与验收的检验人员专业提出要求，赴厂验收和入厂复验人员属于机械加工检验员，对特殊过程的控制及相关参数要求不清楚，由于专业不对口，仅凭机械加工检验员的理解和知识进行检查验收，未对其特殊过程控制和记录进行详细的核查和检验，导致产品带着问题和缺陷交付进厂。

3 加强外包质量控制措施

（1）外包供应商选择。公司应会同用户代表组织相关部门，对外包候选供应商进行现场评价，包括：质量管理体系、质量过程控制、生产能力、工艺过程等保证能力；经评审和外包产品首件鉴定通过的供应商，列入合格供应商目录，《合格供方目录》应动态管理。

（2）合同和技术质量协议签订。要明确外包产品图样和技术文件管理要求，明确外包产品的质量检验要求，明确外包产品超差处理办法，明确外包产品原材料控制办法等。

（3）特殊过程。外包零件涉及特殊过程的，应组织有关单位确定具备相应特殊过程加工能力的供应商作为特殊过程外包供应商；承担特殊过程加工的外包供应商必须通过特殊过程确认，方可投入生产；特殊过程的工艺规范的更改、生产条件的变更或变化，外包供应商都应进行再确认，并将更改的报告、随炉试片、过程记录（硬度报告、仪表纸、无损检测报告等）合格评定报告等上报公司重新评审批准。在没有得到批准前，外包供应商不能实施生产。

（4）首件检验（鉴定）。外包供应商应保持被批准的首件检验（鉴定）的控制状态并与记录相对应产品的质量证明文件保存时限一致；外包供应商的首件检验（鉴定）过程中，合同中规定需公司参与的，外包供应商应及时通知公司。

（5）外包产品的出厂检验。外包产品完工后，须经交外包供应商质量部门进行全面的质量检验，检验内容应包括：关键尺寸，三坐标检测、必要的特种检查（荧光、磁粉、X光等）、硬度或电率测试（涉及热处理）等，检验合格后办理合格证明文件。

（6）资料更改控制。公司提供的产品图样（数模）样机技术、质量等资料，外包供应商不可擅自更改。当产品设计发生更改，外包申请单位应及时将更改文件通知供应商，并负责技术问题的沟通与协调。

（7）生产过程质量监督。公司按需可派出技术支持组驻外包生产单位，对外包生产过程质量进行监督和控制。对入厂复验无法直接检测到技术参数的产品，技术支持组在生产现场进行预验收并在报告（硬度报告、仪表记录纸、三坐标检测报告、无损检测报告等）上进行确认；若发现存在严重质量问题时，可要求外包供应商停止生产并进行整顿，甚至中止合同。

（8）外包产品的检验、复验和补制零件材料。外包供应商检验部门按现行有效技术文件检验产品；公司按有效状态负责最终产品复验。入厂复验不合格的产品，由公司办理审理，如审理结果为返修或报废，将不合格品返修或退货给外包供应商。

（9）外包供应商绩效测评与考核。公司每半年对外包供应商产品质量进行绩效测评，从交付进度、交付质量、服务水平、成本等四方面进行评价，并将结果及时通报外包供应商，对绩效评价不合格的外包供应商发出整改通知单。定期修订完善外包合格供应商目录，调整外包供应商类别，增加或取消外包合格供应商，经签署批准后生效。

4 结束语

随着公司的发展及外部环境的变化，行业之间的协作将日益频繁和密切，对外包过程和外包供应商的管理是一个新的课题，为确保外包过程和外包产品质量受控，应逐步建立和完善外包管理制度并严格落实执行，确保外包产品质量。