质量与“零缺陷”管理

文献标识码：A

DOI：10.14141/j.31-1981.2015.05.012

作者简介：马琪（1976-），男，工程师，研究方向：质量监督。

Quality and Zero-defect Management

Ma Qi, Zhang Ya-qin

(1.Naval forces in Kunming Area Office, Kunming 650051, China; 2.Kunming Shipbuilding Equipment Research and Test Center, Kunming 650051, China)

Abstract: For the development of quality management till today, the traditional quality control and the acceptable quality limit is deeply ingrained, which to a certain extent restricts the development of the enterprise.Guided by abandoning the disadvantage inevitably theory and establishing the scientific development concept, the paper discusses the zero-defect management method with the implementation of prevention in advance, one-time success and elimination of unqualified hidden danger.It advocates the zero-defect management and further improves the product quality.

Key words: quality; zero-defect; management

0　引言

随着科技进步，产品更新换代快速，新产品的研发伴随着进度紧、周期短、协作面广等诸多难题。要在短时间内研制出既满足使用要求，又要质量稳定可靠的产品，仅靠技术上不能完全保证，还要依托诸多先进的管理手段和途径，尤其需要通过探索和推进先进的质量管理方法，既要保证产品研发周期短，又要保证产品质量，才能在激烈的竞争中赢得极其宝贵的时间和战机，在高新技术上取得优势。

目前，质量管理虽然已走向了新的里程碑，也为产品质量的提高提供了重要的保障。但在装备研制、生产和试验中仍然存在注重结果、事后把关的被动局面，质量工作程序时常出现错位和事后补救的现象。随着国内外形势的紧迫，产品研发竞争的日趋激烈，质量工作水平和能力已成为了一个单位核心竞争力的重要标志，因此转变观念，全面理解型号研制任务的要求，树立正确的质量观，做到“一次成功、系统管理、预防为主、实行法治”，提高产品质量水平与能力，是摆在我们面前的一项重要任务。

当今产品研发多为多品种小批量生产，由于时间紧、经费少、设计不足、验证不够，常常存在个体产品质量不稳定性，其主导原因往往多是受项目进度的限制。另外，经济增长几乎成为单位绩效的唯一考核指标，等等这些都可能致使各单位注重结果胜于过程，往往对研发、生产初期不够重视，重视结果符合性的检验、考核和评价。装备是重要产品，经不起失败，因此其研发和生产应重视初期的设计，以及生产的零缺陷，应当力求第一次就把事情做好并实现预期目标。

1　传统的质量管理与“零缺陷”质量管理的区别

1.1　“零缺陷”提出

质量管理发展至今，主要形成四种理念。其中传统的质量控制、可接受的质量限度、让步接收等多年来形成的习惯观念，这种观念已根深蒂固，强调人无完人，设计、生产出现缺陷和问题是难免的，是必然的，因此，当今绝大多数企业都是在坚信“质量是符合标准”、“质量保证体系的原则是预防不合格”、以“产品不符合标准的代价衡量质量”等传统观念基础上，耗费大量人力物力、财力进行设计、生产过程的质量监督控制及检验来发现问题，采取事后纠正措施弥补由于设计和生产产生的缺陷与不足。

工作标准必须是“零缺陷”的理念，其宗旨强调了从源头抓起，资源早投入、早预防等。事前系统的策划、策划的落实、规范的运作、过程的控制，第一次就把事情做对，成本是最低廉的。“零缺陷”管理又称“缺点预防”，主张以人的管理为中心，发挥人的主观能动性，确保职工要努力使自己的工作没有缺点，从产品设计、生产的正确性、产品的质量、成本与消耗、交货期等方面的要求来合理安排计划，一开始就把设计、生产工作做得准确无误，而不是依靠事后通过检验发现问题后采取修改设计，或事后返工、返修等补救措施来纠正不符合。

1.2　产品研制中存在的问题

目前产品的研制维持着许多传统观点，比如，质量的含义就是（相比较的、相对而言的）好；质量好坏由排名（比较）来确定，产品研制中时常按照可接受质量体系的标准来做事情，习惯接受缺陷并容许其不断发生。工作存在一定的侥幸心理，设计出现了缺陷，修改设计，生产出现了不合格，事后返工或修补都是允许的。但在个人生活中却能坚持“零缺陷”的标准，如我们会对所购买产品的小缺陷或服务不周等等不能容忍。这些观点在一定程度和范围制约了产品的质量向高一层次迈进。

另一种观点认为，执行质量管理只要有个标准或差不多就行了。传统观念允许不合格品存在，给不合格品的出现创造了一定的机会，如在设计图纸、生产零件或试验策划时，会制定修改期、返工期或重试期、差错率、返工率、报废率、试验不合格率，这样就在主观意识上降低了门槛，允许不合格存在，势必会导致大量不合格品的产生，造成产品的返工、报废，工期延误。

再一种观点认为高质量的产品来自于检验、测试和检查，只要通过检验，就能提高产品的质量。检验是在过程结束后把不符合要求的挑选出来，是一种既昂贵又不完全可靠的方式。检查、分类、评估都是事后弥补，只能保证质量而不能提高质量。因此，追求高品质的产品，突破产品研制瓶颈，探寻先进的质量管理方法和途径是目前产品研制管理中的亟待解决的问题。

1.3　提高产品质量的有效方法

“零缺陷”质量管理是以抛弃“缺点难免论”，树立“无缺点”的哲学观念为指导，倡导事先防范、预防控制和过程控制，确保第一次就把事情做对。它是以缺陷等于零为最终目标，以完全消除工作缺点为目标的质量管理活动，是提高质量的最有效办法。

“零缺陷”质量管理是以“产品不符合标准的代价”来衡量质量。而衡量质量的最佳工具是利润，“零缺陷”质量管理要求资源的配置能保证工作正确完成，而不是把资源浪费在问题的查找和补救上面。质量的成本分为两个范畴：一是不符合要求所付出的代价。如重新设计费用、返工费、维修费等。二是证实符合要求的花费。如质量管理、预防、培训、教育费用、检验等费用。目前我们都往往将部分产品研制中将许多费用用于测试、检验、变更设计、整修、售后保证、售后服务、退货处理等质量成本上，如果“第一次就把事情作对”，尽量降低上述第一部分费用，就可以大幅提高利润，减少补救工作上时间、人力、物力和财力的浪费。

当然，“零缺陷”的绝对化可能引发质量成本的过渡消耗，用户的需求是无限的，而企业要做出超过客户现实要求的品质，成本也无限增加，一个单位的能力和资源是有限的，过度追求产品和服务的“零缺陷”，容易导致客户的期望超过实际需要，如果我们对不影响质量的缺陷均不放过，就会影响研制进度，增加研制成本。因此，“零缺陷”科学管理既要满足用户需求，又要保证质量、数量、成本、进度的全方位达标，实现互利共赢的目标。

1.4　“零缺陷”管理精髓重在预防

“零缺陷”管理就是进行事前预防，通过沟通、计划、验证，能够逐步消除和预防出现不符合项的隐患，不给质量问题出现的机会。克劳士比认为没有“零缺陷“的精神与思维，不可能有质量管理，其精髓之一是预防可以产生质量，检验是保证质量不可缺少的环节，而不能产生质量；之二是了解用户需求是提高产品销量的保证，用户化的思维方式是现代管理的核心。之三是工作标准必须是零缺陷。在可接受的质量体系中，按照固定的比例来分配不合格产品的数量，将产生大量浪费。

现在产品交付后常出现个体质量不稳定的教训告诉我们，只进行如每道工序必检、每件产品都检的“超级检验”是远远不够的，那是一种既昂贵又不切实际的做法，须用超常的检查方法才能维持，只能是将不合格品挑拣出来，寻找不符合项，漏检一道工序或一件产品都有可能酿造重大事故。因此，随着项目型号的增加，复杂程度的增加，随着产品生产批量、数量的增加，“零缺陷”管理更加显得重要，我们更应该做的是如何防患于未然，坚持首先把事情做好，追求精益求精，尽量做到零缺陷设计，不让缺陷发生在某岗位或流至下道工序，才可以降低成本，将缺陷扼杀在萌芽状态，提高工作质量和工作效率，经济效益也会显著增长。

2　推行“零缺陷”管理，保证产品质量

坚持“零缺陷”管理，立足于的宗旨和目标，向无缺点的目标奋进，增强职工消除缺点的信心和责任感；做到总体策划领先，动态调整；强调“从源头抓起”的质量控制；强化过程跟踪、节点控制、里程碑考核；持续改进；工作质量的标准“零缺陷”等，只有通过对产品研发各环节各层面的全过程全方位进行管理，保证各环节各层面各要素的缺陷趋向于“零”，才能保证产品质量。通过实践，我们认识到做好“零缺陷”管理需进行以下几方面工作：

1）做好预防，进行事先预测、分析，重点防范、监控、事前设定应变方案，确保一次成功；

2）不向下道工序（用户）传送有缺陷的技术、产品与服务；

3）建立、落实管理制度和规范，过程受控；

4）采取事先防范和事中修正的措施，保证差错或隐患不能延续并得到提前消除；

5）完善激励机制与约束机制，充分发挥人的主观能动性，以零缺陷的主体行为保证产品、工作的零缺陷；

6）根据用户要求和单位发展变化，及时调整质量管理体系，保证管理系统最佳的适应性和最优的应变性。

推行“零缺陷”管理，提倡由“一次做对”向系统“次次做对”发展理念，创建“零缺陷”的行为文化，才能推动了产品和工作质量不断提升。

3　结束语

坚持“零缺陷”质量管理，使产品的生产由原来的被动检验变成主动预防，减少废次品和返工、检验费用等，降低产品成本，提高职工的工作技能和无差错工作的意识，保证进度，增强用户信心。

“零缺陷”质量管理是一个不断提高螺旋上升、永无止境的管理过程，只有持续不断的执行、改进，抓落实执行才能面对变化的外在环境，做到质量管理真正有效。