锻造行业转型升级的方向与途径

文/李建祖，杜立东·中国重汽集团济南动力有限公司铸锻中心

锻造行业转型升级的方向与途径

文/李建祖，杜立东·中国重汽集团济南动力有限公司铸锻中心

我国锻造行业经历了“十一五”及“十二五”连续高速增长之后，发展进入了一个新阶段。面对复杂多变的国际、国内经济形势与连续多年的高速增长之后，行业主要经济指标增速全面回落，行业结构性矛盾日益突出，行业发展思路调整紧迫性日益突显。锻造企业的生产发展在整个国民经济发展环境下既具有传统机械加工企业发展的共性问题，又有作为基础金属热成形加工行业的个性问题，如何摆脱企业发展瓶颈，保障企业持续稳定发展是每一个锻造人必须认真思考的问题。

汽车行业内锻造企业存在的问题

局部产能过剩，市场价格竞争激烈

经过“十一五”、“十二五”两轮产业固定资产快速发展，国内原本进入投资门槛高的大吨位热模锻压机生产线规模迅速扩大，局部产能过剩，其代表的高效低成本的优势被稀释，同质化产品竞争激烈，产品平均利润率持续在低位徘徊。

锻造企业的持续发展存在工作环境差，劳动强度大，人才流失严重等问题。由于锻造企业的特点，原材料加热一般采用煤、天然气或电加热，生产现场存在大量烟尘；锻锤在工作过程中，产生振动、噪声、氧化皮石墨等粉尘飞沫。生产现场环境相对较差，工人的劳动强度比较大，从事一线操作的人员文化程度比较低，操作人员进行岗位改善、工作创新的能力不高。随着务工人员回家创业，其他行业已经回暖，锻造企业人员流失呈现出逐年增加的趋势，个别企业流失率超过了10%。

生产规模小，效率低，自动化水平低

锻造装备一次性投资大，生产投资周期长，国内锻造企业多数以人工操作为主，自动化程度比较低，生产效率低，生产规模小，应对市场风险的能力弱。根据中国锻压协会研究统计的2012年国内锻造企业的经营数据来看，51家模锻企业2012年生产锻件94.17万吨，平均1.85万吨/家；销售收入为110.71亿元，平均2.17亿元/家；年人均锻造锻件45.24t，年人均销售收入46.77万元，人工成本占总成本的10.35%。这51家模锻企业在国内具有一定的代表性，但与蒂森克虏伯、巴勒特、爱知等国际锻造业巨头相比，存在巨大差距。

生产品种多，专业化程度低

国内锻造企业特别是汽车行业内的锻造企业如一汽锻造、东风锻造、南汽锻造、重汽锻造等，依附于整车及零部件企业，生产产品的质量从几百克到几百千克不等；品种多达两千多种，少的也有一百多种；生产线上主要生产设备有自由锻、热模锻、辗环、辊锻、楔横轧等设备。不同的生产工艺需要不同的技术人员如模具设计、制造、检测人员，以及不同的技术支持人员等。由于产品品种多，生产线类型多、专业化程度低，必然造成产品研发能力低、生产效率低、人均销售收入低、生产资金占用大。蒂森克虏伯、巴勒特等国际知名锻造企业，专业化程度高，产品的开发能力强，可以直接为零部件企业进行产品研发。

择业观念的不同

目前就业在职人员基本进入独生子女时代。从父母的择业观念上来看，家长宁可让孩子宅在家里，也不希望自己的孩子从事锻造这类苦脏累险的工作；从独生子女的择业观念上来看，不想吃苦，不能吃苦是这一代人的真实写照。当前社会比较浮躁，造成年轻从业人员对职业的忠诚度下降，跳槽频繁。锻造企业的工作环境、工资收入等因素，造成这个行业难以吸引高素质的人才从事一线操作工作，人才匮乏、人才断档将制约企业的长远发展。

锻造企业转型升级的思考

立足现有市场，放眼世界

中国制造业经过多年的发展，已经成为全球制造业的中心。金属成形行业作为制造业中一个重要环节，不可能脱离这种市场全球化的环境。锻造企业只有不断完善自我、提高自身综合竞争力，树立品牌意识，走向国际参与国际竞争，通过参与高水平的国际竞争，开眼界、找差距、提高技术水平，才能在经济全球化体系占有一席之地。

作为汽车零部件生产企业，国际公认的QS9000、ISO/TS16949、VDA6.1等认证体系是参与国际竞争的入场券，同时也是保证企业与用户长期合作的质量保障体系，已获得认证的企业能够严格按照认证体系的要求，树立品牌形象。

产业发展转向专业化

面对我国日益激烈的市场竞争环境，锻造企业首先要思考的就是怎样走向专业化道路的问题。专业化生产主要包括以下五点：

⑴工艺、装备通用性高，投资成本低。

⑵生产效率高，容易实现自动化。

⑶流动资金占用少，资金周转率高。

⑷劳动力成本相对较低。

⑸专业化生产适合于具有一定生产规模的企业，特别是为汽车行业服务的锻造企业。

生产方式转向自动化生产

随着中国市场经济进一步深化改革，劳动力成本将不断增加，产品的质量要求不断提高，我国为汽车行业服务的锻造企业正在逐步地向专业化、自动化的方向发展。自动化生产日趋成熟的三个条件是：

⑴劳动力成本不断增加，从事锻造生产的人才严重匮乏。

⑵机器人技术和自动化控制技术日趋成熟。

⑶自动化生产线的投资成本不断下降。

“十一五”期间我国投资的大型锻造生产线基本上为半自动化或全自动生产线，国内锻造自动化生产水平有了很大的提高。在国内锻造自动化达到一定水平之后，我们应该实施区域产业链建设，提高专业化分工。实施区域产业链建设有利于行业优势互补，有效降低物流成本，有利于加快企业升级换代，提高技术创新速度。

减少污染排放，改善工作环境

随着节能减排，推广新能源及控制污染物排放等问题上升到国家战略层面，锻造行业作为高耗能、高污染行业，利用新材料、新工艺、新设备，采用更高效、更环保的技术，改善工人劳动环境和劳动强度，改变锻造企业给人们留下的脏乱差的固有印象，提升整个行业的水平，是每个锻造企业管理层应该考虑的问题。环境问题日益受到人民的关注，依法依规控制减少锻造企业排放的废气、废料，争取早日实现智能化生产、绿色锻造。锻造企业未来在强调经济效益的同时一定要兼顾社会义务才能成为一个好的企业。

产业链向下游延伸

锻造企业作为金属成形加工的基础行业为机械冷加工提供锻造毛坯。由为客户单纯提供锻件毛坯改为经过粗加工后，为客户提供零件或总装，加工工序适时向产业链下游延伸。这样一方面可以提高产品附加值，增加企业收入；另一方面亦可消除锻件表面裂纹等缺陷，使产品得到更多客户的认可。

实行人才梯度培养计划

锻造行业要想吸引来人才、留住人才，一方面要通过技术进步改善锻造企业的工作环境，降低劳动强度，为职工提供较好的工作环境；另一方面要加大宣传力度，让外界知道锻造行业作为基础性行业的重要性，从事锻造行业有怎样的发展空间及前途，提高企业知名度，逐步改变人们对锻造企业的传统认知，为职工提供施展才智的平台。

除此之外，锻造企业还要建立多层次人才竞争激励保障机制，建设人才施展平台，树立起人人是人才，人尽其用的人才观，完善企业文化，提高企业凝聚力，提升企业在社会的影响力，增加职工对企业的忠诚度。

结束语

目前，锻造企业面临着行业竞争激烈，产能过剩，劳动力成本不断上升，一线操作人员严重匮乏等诸多问题。企业只有加快转型升级，向专业化、自动化和区域化生产方向转变，由原来的外延式发展向内涵式发展转变，变压力为动力，加强自身变革，适应市场发展经济规律，才能使锻造企业在市场竞争中立于不败之地。

李建祖，高工，常务副总经理，主持完成2条16t电液锤生产线，及KP12500、MP8000两条热模锻自动生产线的引进建设工作，完成了引进MAN卡车项目所需锻造毛坯的国产化项目。