机床设备常见的调整方法

齐恩全

摘 要：科技的不断创新与进步，大大推动了工业行业建设的发展，机床设备作为工业建设中的主要设备之一，对工业建设的发展也起到了一定的影响作用。近年来，我国机床设备的发展，虽然在一定程度上取得了相应地进步，但是与发达国家相比，仍然存在着一定的问题，文章主要针对这些问题进行了简要的分析与总结，并提出了相应的解决措施，仅供参考。

关键词：机床；设备；调整方法

1 设备精度的误差来源

1.1 主轴回转精度的主要误差源

1.1.1 主轴的加工误差。（1）主轴上两个轴颈之间有同轴度误差。（2）主轴锥孔相对轴颈有同轴度误差。（3）轴颈有圆度误差。（4）轴承的轴向定位面与主轴轴线有垂直度误差。

1.1.2 轴承的加工误差。（1）滚动轴承的滚动体之间有尺寸误差及圆度误差；内圈孔相对滚道有偏心；内圈滚道有圆度误差；前、后轴承之间有同轴度误差等。（2）滑动轴承有内、外圆的圆度误差和同轴度误差；前、后轴承之间有同轴度误差；轴承孔与轴颈之间有尺寸误差等。

1.1.3 相配零件的加工误差及其装配质量。（1）箱体上的轴承孔有圆度误差；与轴承外圈相配合时有尺寸误差；轴向定位端面与孔的中心轴线有垂直度误差。（2）主轴上锁紧与调整轴承间隙的螺母有端面平面度误差；螺母端面与螺纹中心轴线之间有垂直度误差；螺纹之间存在联接误差等。（3）轴承衬套隔圈两端面有平行度误差。（4）装配中，轴承间隙调整是否合适，直接对主轴回转精度有明显影响。

1.2 导轨导向精度的主要误差源

1.2.1 受导轨几何精度的影响。导轨导向精度主要受主轴运动的影响，进而产生误差且对加工零部件的尺寸大小和零部件质量也会有一定的影响。所以对加工操作人员来讲，熟练的掌握主轴运动的运动方向、速度是提升加工工艺水平的关键。对于环形导轨来说，不仅仅会受到主轴中心线的垂直角度影响还会受到平直角度的影响，对此要格外的小心进行加工处理。直线导轨在进行精度加工测量时，往往比较单一，只要保证表面不被磨损即可。

1.2.2 受导轨间隙是否合适的影响。针对间隙不合格的导轨来说，通常采用以下三种方式进行导轨精度加工：斜镶条调整法、压板移动调整法和磨刮压板接合面调整法等。这三种方法由于操作简单所以被广泛的应用于间隙调整过程中，这样就可以大大提高导轨的精密度，避免运动零部件因不规则导轨而出现偏差，最终影响质量。

1.2.3 受导轨自身刚度的影响。对于大型机械设备来说，导轨自身刚度的承载力是极其重要的，对精度也会产生一定的影响，所以在实际的加工过程中必须针对不同机械进行承载力高度的调整，保证导轨的精度不受其承载力的影响而出现质量问题。

1.3 传动链传动精度的主要误差源

传动件的传输在整个机械设备使用对传动精度的影响有着极其重要的作用，不仅仅如此，零部件的大小、合理程度也会对其有一定的影响，再有就是传输过程中，因受热、受力程度的不同也会对精度传动产生影响，所以在实际的传输过程中要引起足够的重视。

2 设备精度调整的一般方法

2.1 调整间隙法

2.1.1 主轴回转精度的调整

主轴回转精度的调整不仅仅会受到自身因素的影响还会在一定程度上受到轴承的影响，所以在调整的过程中，必须严格控制好轴承相互之间的空隙，在轴承滚动的过程中时刻进行附加力的调整，使其承受在一定的范围内，且要保证滚动体相互之间的弹性压力是不变的，只有轴承预应力被控制在一定的范围内，才能保证主轴回转精度在可控范围内不出现误差，进而影响质量。

2.1.2 导轨导向精度的调整

导轨间隙的消除可以通过以下几种方式进行调整：首先可以通过移动压板进行间隙的调整。在调整的过程中，可以将表面的固定螺丝定进行适当的调整，然后调节导轨之间的大小间距，使其留有一定的间隙，零部件在导轨上进行滑动时，可以检测螺丝固定松紧的程度，进行相应的调整，以便更好的保证导轨运动间隙的正常运作。其次可以通过磨刮压板进行调整导轨相互之间的间隙，在进行调整的过程中一定要格外注意螺丝的松紧度，此时螺丝必须固定在压板处，然后在结合的过程中根据导轨的大小的进行调整，进而保证导轨间隙符合要求。

2.1.3 丝杠与螺母之间间隙的调整

在机械设备运行中，尤其是在单机螺母机械设备中，其弹性的大小也会对间隙产生一定的影响，所以在进行螺丝加固的过程中必须考虑到这方面的因素，当对螺母加工时势必会导致孔内的间隙变小，所以这种机械运作大多适合要求传输不高且承受力较低的机械运作中。

2.2 误差补偿法

2.2.1 移位补偿

（1）径向圆跳动的补偿。对于轴上装配的零件，例如齿轮、蜗轮等件，应先测量出零件在外圆上和轴在零件装配处的径向圆跳动值，并分别确定出最高点处的位置。装配时，将两者径向圆跳动的最高点移动调整，使其处于相差180°的方向上，以相互抵消部分径向圆跳动误差。装配滚动轴承时，可以将轴颈径向圆跳动的最高点和滚动轴承内孔径向圆跳动的最低点装在同一位置处。为了降低主轴前端的径向圆跳动值，可以使前、后轴承处各自产生的最大径向圆跳动点位于同一轴向平面内的主轴中心线同侧，并且使前轴承的误差值小于后轴承的误差值。

（2）轴向窜动的补偿。首先应测量出主轴上轴承定位端面与主轴中心线的垂直度误差及其方向位置；再测量出推力轴承的端面圆跳动误差及其最高点的位置；最后使轴承定位端面的最高点移位，以便和推力轴承端面圆跳动的最低点装配在一起，就可减小轴向窜动的误差量。

2.2.2 综合补偿

综合补偿大多数被应用于普通的加工机械中，可以针对机械自身的缺陷进行零部件的补充，调换。从而保证工作面加工时，不会因为机械设备自身而导致精度误差的出现。

2.3 零件修换法

零部件修换法主要是针对调整间隙或者误差而言，在规定范围内，可以将有关零部件进行精度调整，最终调整在可控的范围内，从某种设计角度来讲，调整零部件换修法是最简单的精度调整。

2.4 配加零件法

2.4.1 箱体中的轴承孔由于拆卸轴承次数过多，孔径往往变大，或者受到其他损坏。若不能再使用时，可以将原轴承孔孔径镗大，镶套后，重新进行加工，以满足安装轴承的精度要求。镗孔时，既要考虑到使镶套的厚度不能太薄，以增强嵌镶的牢固度，又要考虑到对箱体的强度不能有过多的削弱。

2.4.2 精度调整中，有时在静止配合面之间可以加入适当厚度的垫片，以调整配合面之间的运动精度。例如，在推力轴承静圈与轴承座支承面之间，以及径向滚动轴承的外圈端面与轴承盖端面之间，增加垫片可以消除过大的轴向间隙。在蜗轮的定位端面增加垫片，或者在蜗杆轴承座底面下增加垫片，可以调整蜗杆副的啮合位置，提高蜗杆副的装配精度。在齿条背面可以通过增加垫片，减小齿条和齿轮之间的啮合间隙，提高装配质量，保证啮合精度的要求。

2.4.3 在已经弄清设备的传动关系、发生故障的原因和不影响零件强度的前提下，可以通过增加定位销、紧定螺钉、定位环等必要零件，提高装配部件的质量，保证设备精度的稳定性。

参考文献

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