彩盒烫印工艺技术控制面面观

康启来

烫印工艺的认识和版面的合理设计

烫印工艺，通常简称为烫金，源于传统烫印工艺因使用金色箔最为常见的缘故。顾名思义，人们就把烫箔工艺统称为烫金。实际上，在印刷品上烫印一层有色的箔膜，又俗称电化铝工艺。在印后整饰工艺中，电化铝工艺应用比较多的就是烫印金箔，其次就是烫印银箔。而随着市场商品的多样化和个性化，生产电化铝的颜色也五花八门，现在各种产品烫印的颜色，除了常见的金、银、铜色之外，还有蓝、绿、黄、桔黄、紫、棕、红、玫瑰、白、灰、黑等诸多种颜色。现在几乎所有颜色都可利用相应颜色的电化铝进行烫印。此外，还有烫印后可以绽放出不同色彩效果的镭射箔，颜色的选择空间大大拓展了。由于彩盒产品印刷的面积一般都比较大，适当在版面设计烫印的面积，可以起到突出产品包装装饰效果的作用。所以，合理设计彩盒产品的烫印版面和颜色，既可有效地降低生产成本，又可较好地兼顾产品的质量效果，使烫印的部位起到画龙点睛的良好作用，因此，笔者认为，只要把彩盒重要部分的产品标志、产品名称等设计成烫印版面也就够了。工艺设计值得注意提醒的是，烫印箔的颜色与底纸和印刷的颜色，不宜太接近，否则就不能突出烫印的工艺效果。而只有烫印的颜色与底纸或底色形成强烈的反差，才能较好地突出烫印版面的工艺效果。比如说，彩盒的底色是黄色，若在这样的颜色上烫印黄金，两者的颜色相近，烫印的版面就显得不够醒目，就不能很好地突出电化铝烫印画面高雅的工艺效果。如果在黄底色上烫印银色、红色或其他反差效果比较大的电化铝，烫印版面就比较突出了，产品的质量效果也就大大提高了。

要注重电化铝品种和规格的合理选择

现代彩盒产品除了常规的纯纸质材料外，也有在纸面上UV光油或普通光油，以及在纸面上复合薄膜材料，表面不同加工特性的彩盒产品，所采用的电化铝材质特性也应有所差异，所以，选择电化铝材质，要注意考虑与彩盒材质加工特性的匹配。由于现在市场上电化铝的品种越来越多，除了比较常用的适合纯纸基类的电化铝外，也有适合于烫印其他材质或工艺的电化铝。不论承印物是有光泽的还是粗糙的，是吸收性强的还是非吸收性的基材，几乎都有相应匹配的电化铝。在不了解电化铝“行情”时，彩印工厂不妨可先向电化铝生产厂家进行技术咨询，说明烫印材料的特性以及彩盒产品印刷和印后加工种类，电化铝生产厂家就会根据烫印产品的材质和印刷与印后加工工艺特性，推荐相应品种的电化铝。从目前彩盒印刷市场状况来看，除了印后不采用任何整饰工艺的最普通彩盒外，也有印后采用上光或覆膜的彩盒产品，甚至也有先在塑料薄膜上进行印刷，然后将印刷后的塑料薄膜半成品与底纸复合成一体结构。还有一种工艺是先把镭射膜与纸板复合，然后在覆膜后的镭射膜上印刷图文，最后再进行烫印。不同的生产工艺，赋予彩盒表面不同的特质，对电化铝的适应性也有所差异。纵观电化铝供应市场，产品品种和质量特性几乎都在不断创新和拓展，有亮光的，也有亚光效果的电化铝；材料有国产的，也有进口的；有适合于高速烫金机烫印的，也有适合普通低速烫金机的。电化铝品种不同，质量效果也不一样，当然价格也有明显的差异。笔者认为，大批量彩盒产品的烫印生产，最好先采购少量的电化铝产品进行试生产，以准确鉴定其工艺的适应性和烫印质量的可靠性。电化铝按烫印对象分类，适合普通彩盒产品的烫印，有88-l型、KURZ的PM型电化铝。若是在彩盒底色面积较大和油墨层较厚的版面上进行烫印，采用88-2型电化铝会合适一些。如果在彩盒上烫印细线条和文字的，那么，采用88-3、88-4型和PM288等类型的电化铝，较合适一些。而适用于印刷UV油墨和薄膜覆合纸基的彩盒，以及表面上光工艺的彩盒产品的烫印，可采用88-4型、K系列、LK系列和SP系列电化铝。此外，现在还可以将防伪的图案、文字制作在具有镭射效果的电化铝上，以适应客户特定产品模式的烫印生产。除了电化铝品种的多样化和个性化外，电化铝的宽度也有多种规格可供选择，宽度规格一般小至500mm，大到1500mm不等。特殊情况下还可以定做特殊规格的宽度，以满足生产不同订单规格的要求。电化铝箔的基膜层厚度通常有12um、14um、16um、18um、20um等，国产的厚度大都是16um的。根据彩盒印刷材质的特性以及印刷工艺特点（包括烫印机器结构和速度不同，烫印面积大小差异，以及油墨层和光油层的不同特性），选择相应的电化铝，是生产控制不可忽略的技术环节。电化铝的型号一般分为1-18号，1号黏性一般，18号黏性最强，此外，质量等级不同烫印质量也有差异。值得提醒的是，不同厂家或相同厂家的不同批次的同一用途、同一型号和等级的电化铝，它们的性能或多或少可能也会有所差异，在使用时要注意观察和总结，选择适合产品烫印的电化铝，才能较好地兼顾生产效率和烫印质量。

电化铝质量指标的认识和检查控制要领

电化铝作为烫印的主材料，也是烫印质量的源头环节，应注意质量的认真把控，才能较好地保证彩盒产品的烫印质量。因此，使用电化铝除了注重合理的选型外，更要注重进货材料的质量检查和控制。检查主要是注重对外观质量的检查，看看产品型号、规格、色别、等级和保质期是否符合要求；看看箔膜表面是否有划痕、砂眼、颜色不纯、表面破损、褶皱、凹凸变形以及亮度是否均衡。还应检查底胶膜层是否涂布均匀，质地是否平滑，有无杂质，有无明显条纹、氧化等质量问题。对涂层转移性能的检测，可采用透明的胶带，揭开开头的胶带沿着电化铝的背面，均匀粘贴约1cm的长度，同时稍微用手指加压，使其与涂层粘附，然后略加分离的作用力，使胶带将涂层揭起。若涂层大面积转移到胶带上，说明电化铝涂层基本符合烫印要求。对于可量化指标的检查和控制，按照BB/T0031-2006《电化铝烫印箔》标准规定，一级品电化铝的接头，每60米中不超过2个，二级品不超过4个；一级品的砂眼目测数量不超过8个，二级品的砂眼目测数量不超过12个；一级品不允许有黄斑，二级品每60米中允许累计长度不超过10米不影响烫印质量的黄斑；一级品不允许有机械划痕，二级品每60米中允许划痕长度不超过10米；一级品的长度允差±1%，二级品的长度允差±1.5%。同批同色色差允许值为（单位CIEL*a*b*）：一级品≤7，二级品≤9。烫印清晰度指标，实地方块区域中允许有1个小于1mm的砂眼为一级品，允许有2个小于1mm的砂眼为二级品；在粗线条中不允许有粘连或断线为一级品，允许有2个不完全粘连或短线的为二级品；在细线条中允许有不超过3个不完全粘连或断线的为一级品，允许有不超过5个不完全粘连或断线的为二级品；一级品的烫印层耐磨性为≥70%，二级品为≥60%；金银箔的光泽度，一级品≥20%，二级品≥15%。所谓的砂眼是指真空镀铝时，铝颗粒的溅射等原因造成的薄膜缺陷，指肉眼可见的最大尺寸小于1mm的砂眼。而黄斑是指镀铝层有轻微的发黄情况。在彩印厂日常质量控制中，一些指标因为检测设备的欠缺，往往难以对每个指标都进行有效的检测，但是，生产现场实际应用过程中，也可因陋就简对质量状况采取切合生产状况的有效验证，如光泽度的检验，以正常的温度烫印时，烫印箔的色泽应该基本保持不变。而清晰度的生产检验，采用合适的压力进行烫印，文字版面的笔划应保持清晰、清楚，不出现粘连、糊版、发花或缺笔断划，这样电化铝材料的质量基本也就不成问题。按标准规则的抽样检查，以电化铝烫印箔拆包后，截取前面有效长度2米进行检测。对于产品外观质量和产品规格应进行全数检查，每批产品若有一项指标不合格，应进行加倍取样复检，复检不合格的，判定该批产品质量不合格。电化铝用量较大的采购，最好与供应商达成协议，在参考国家标准的基础上，适当应用比较切合生产实际，可操作性强的质量验收方式进行控制，才能确保采购产品的质量，满足彩盒产品烫印质量的要求。

要注重印刷工艺控制 防止出现烫印弊病

不少彩盒产品的烫印版面，是在印刷底色的基础上进行烫印的，这样印刷墨色质量如何，直接影响到产品的烫印质量，因此，这就要求印刷预印纸箱面纸与彩盒底色所采用的油墨细度要好，干燥程度合适，以确保油墨层涂布均匀、附着牢固。在底色上进行烫印，应尽量不要在油墨中添加过量的亮光剂、冲淡剂、去黏剂、干燥剂等，以免产生烫印不上、烫印发花、烫印箔附着不牢，以及烫印过程中容易扯下油墨层等质量弊病。对底色版面的印刷，油墨涂布厚度也不能过于饱满，否则容易产生烫印质量弊病。如果专色的底色上有设计烫印版面，最好通过实施“深墨薄印”工艺技术，将底色油墨的色相适当调整深一点，这样印刷墨层相对薄一点，既可满足印刷色相的要求，又能使印刷墨层容易干透，并牢固地附着于纸板或镭射薄膜上，才能有利于实现电化铝的良好烫印。此外，还要注意选用具有良好的着色力和耐温性能好的油墨进行印刷，并且印刷过程中尽量不用或少用喷粉，同时印刷所采用的压力稍微要大一点，以避免油墨涂布量大，容易产生浮墨现象，影响彩盒产品的烫印质量。

烫印工艺适性分析和工艺技术控制

烫印版材特性分析。锌版是最传统的烫印版材，也是最廉价的烫印版，它是采用腐蚀工艺进行制作的，制版工艺比较繁琐，生产周期相对比较长，开机制版一般要有一定的数量。由于锌版边缘有一定的坡度，版面还容易出现麻点、光泽度不良等质量缺陷，若烫印压力大容易出现字迹、线条糊版、变形和发花弊病，所以，锌版一般适合于小面积线条版面的烫印，是中低档彩盒产品常用的烫印版材。而铜版工艺采用电脑雕刻完成制作，制版精度高，速度快，版材耐磨性高，版面边缘几乎没有坡度，不容易出现脏版、糊版问题，铜版表面也比较光滑，传热速度快，烫印质量优于锌版，适合于批量较大的精细彩盒产品的烫印。但是，铜版材料相对比较昂贵，生产成本比锌版明显要高。此外，腐蚀制版工艺的镁版，也是烫印高质量产品的理想版材，该版制版腐蚀速度快，坡度整齐，连续性好，边缘光滑，且比重小，重量轻，导热、传热及散热快，版材表面硬度高。由于材质细腻，传热效果也优于锌版和铜版。镁版在烫金过程中几乎不形变。镁版的烫印速度比铜、锌版明显快，能较好地提高烫印速度，耐印率比铜版高20%左右，可见镁版是烫印工艺的好版材。生产时最好要根据彩盒产品的生产工艺特性和不同的质量要求，选择相适应的烫印版材，以及根据设备和版面特点选择相应厚度的烫印版，才能较好地兼顾生产效率和质量。

烫印设备适性分析。烫印机器分为平压平、圆压平和圆压圆结构，三种机型各有特点和工艺优势。立式平压平烫印机是最常用的烫印设备，其主要特点是生产操作方便、快捷，生产短线的产品具有较高的生产优势。但是，由于平压平合压结构，机器的速度慢，对批量大的订单，生产效率受到一定的限制。并且烫印时版面是全面与印张接触，压力相对比较分散，压力的均匀度也受到一定的制约，不利于电化铝涂层的完整转移，烫印实地的版面，质量效果不如圆压平和圆压圆结构的机型，比较适合于小规格彩盒的烫印。圆压平结构的烫印设备，采用自动化输纸，烫印速度比平压平机型明显加快，烫印效率和质量都比较高。由于烫印时的工作压力是线与面的接触，压力相对比较集中，工作压力小，烫印版面的压力也容易均匀，故比较适合于批量大，面积相对也较大，且适合烫印精密度高的彩盒产品。圆压圆结构的烫印设备，自动化程度较高，烫印质量也是最好的。由于机器烫印时版滚筒和压印滚筒是线与线的接触，工作压力小，压力容易集中而获得均匀的烫印效果，机器工作精度高，也是较好满足生产大批量、大幅面彩盒产品，实现高质量烫印工艺效果的理想选择。

烫印工艺技术控制。生产过程中把好烫印工艺技术关，主要是要控制好烫印的压力，彩盒材质表面光泽度不好或底色油墨层较厚，烫印的压力相对要略大一点。实地与文字或细小线条并存的烫印版面，可适当在实地对应的衬垫上，可多垫一层适当厚度的纸张，这样文字或细小线条就不容易出现糊版。如果印迹未干透或油墨层厚，造成烫印版面发花，可通过设置的调整，酌情控制合压延时1～2秒的时间，以延长电化铝转移和附着的时间，提高烫印的质量效果。值得提醒的是，若合压延时时间偏长，则因为电化铝涂层受热时间容易融化过度，导致烫印版面出现糊版。此外，烫印温度的合理调整也是重要的控制环节，要根据环境温度的高低，烫印材质、烫印版材的特性和烫印面积的大小，机器生产的速度，以及烫印机器的结构等因素，综合考虑掌握合适的烫印温度，这需要在生产过程中认真观察、分析，并记录相关的工艺数据，才能准确总结和调整好最佳的烫印工艺参数，保证彩盒产品的烫印质量。

综上所述，彩盒产品的烫印，工艺涉及到生产的方方面面，只要我们注重从版面设计、材料选用、设备选型和生产全过程的质量把关和控制，不仅可以有效地避免出现质量问题，而且可较好地确保彩盒产品的烫印质量，满足客户对纸包装产品的质量要求。