无水胶印 应用时代是否来临

王廷婷

无水胶印已经有几十年的发展历程，并不是一项新技术，早在20世纪90年代初便已引入我国，并引起了广泛关注，但由于技术不太成熟以及版材、油墨成本昂贵等原因，其在国内的应用迟迟没有进展。近年来，随着无水胶印技术的进步、人们对绿色环保和高质量印品需求的提高，无水胶印又迎来了新的生机，国内一些领先的印刷企业开始重新尝试应用无水胶印技术，并取得了实实在在的效益。那么，当前无水胶印的市场应用发生了哪些变化？取得了哪些新的技术突破？又有何难题待解？本文将对这些问题进行解答。

无水胶印 应用重受关注

无水胶印因不使用润版液、VOC排放少、套印准确以及印刷质量精美等优势近年来再次进入人们的视线，赢得了印刷企业和供应商的关注。

从印刷企业角度来看，自2005年以来，国内一些印刷企业开始在传统胶印机上应用无水胶印技术，这些企业对无水胶印技术再次关注主要是出于两方面原因。一方面，“绿色、环保、低碳”印刷渐成趋势，尤其是2011年，《环境标志产品技术要求 印刷 第一部分：平版印刷》标准正式颁布，我国从此步入绿色印刷发展的新纪元。在这种背景下，国内绝大部分印刷企业都将“绿色”作为企业生产的准则，而无水胶印作为绿色环保技术，自然受到印刷企业的青睐。东莞金杯印刷有限公司早就预见了绿色印刷的大势所趋，其于1990年就已开始试验无水胶印技术，但由于当时的耗材价格太高以及墨辊的恒温设备技术跟不上，未能把无水胶印技术推广到日常生产中，直到2006年，为了进一步提高印刷企业的绿色生产水平，才开始正式使用无水胶印技术，目前其全厂至少有三分之一的胶印机采用了无水胶印技术，可谓国内使用无水胶印技术的“先驱”；中华商务联合印刷（广东）有限公司为了响应绿色环保号召，于2008年引进了无水胶印技术，主要用在小森双面印刷机和海德堡单面印刷机两种机型上，经过多次测试，目前也取得了一定的成绩。

除环保因素外，借助无水胶印技术开拓高端印刷市场是印刷企业重新关注无水胶印技术的另一方面原因。无水胶印由于不使用润版液，因此可得到有水胶印无法再现的小网点和细线条，更适合印刷高品质印刷品，以及在一些特殊材质上进行高附加值印刷。鹤山雅图仕印刷有限公司于2006年引进了无水胶印技术，就主要用于高线数印刷品印刷以及在光栅板上印刷；雅昌集团于2008年开始将无水胶印技术应用于高端艺术品复制、特种纸印刷等。

从供应商角度来看，越来越多的供应商也加大了对无水胶印技术的关注，并推出了相应的创新产品。例如，在油墨领域，杭华油墨化学有限公司（以下简称“杭华油墨”）自2005年起开始在油墨行业首推无水胶印油性油墨及无水胶印UV油墨，并于2012年推出“NewALPOSTK”系列无水胶印油墨。在版材领域，2012年，成都新图新材料股份有限公司开始与日本东丽株式会社合作，在全国范围内销售新型无水胶印版材，并开展了无水胶印版材的免费试用活动，以期降低无水胶印版材的价格，推动这项技术在国内的应用。不过不得不承认，受限于市场规模，关注无水胶印技术的供应商并不多，但这些供应商对无水胶印项目的再次启动，还是让我们看到了曙光。

技术突破 能否开足马力

无水胶印技术不成熟一直是限制其发展的重要原因。不过近几年，在供应商和印刷企业的共同努力下，无水胶印技术也取得了极大进步。

先看版材。无水胶印版材是无水胶印技术的核心，其技术进步主要体现在两方面，一是制版难易程度，二是耐印力。以前无水胶印版材制版难度要比传统胶印版材大，而且显影时需要去除感光树脂层上的部分硅橡胶层而形成亲油层，因此制版工艺较复杂。不过随着计算机直接制版技术的发展，无水胶印已实现了计算机直接制版，大大简化了印前工序，省去了输出胶片、晒版等工艺，印版也不需要进行碱性显影，使印版质量和生产效率得到了进一步提高。在印版的耐印力方面，深圳一家受访企业代表告诉记者，2010年，他们对无水胶印技术进行了测试，在印量分别为74193张、68375张以及68320张时，坏版数量分别为5张、5张和8张，而相同印量下，有水胶印的坏版率均为0；如今无水胶印版材的性能已有改善，虽然目前其并没有进行准确的数据统计，但是认为无水胶印版的耐印力总体上有了极大提升。

再看油墨。由于无水胶印版材十分特殊，这使其对无水胶印油墨有更高的要求，即无水胶印油墨既要有很强的抗起脏性，又要有较低的黏度和较高的流动性。以前，由于无水胶印油墨黏度大，在双面同时印刷大面积实地时，印张会出现波浪现象；大墨位容易起墨皮，即使其他墨位，印刷约5万张后也会出现起墨皮现象；印刷速度最高只能控制在约9000张/小时，否则容易引起纸张拉毛。近年来，人们通过改进油墨的连结料性能，大大改善了无水胶印油墨的印刷适性，使其具备了适合高速印刷的低黏度、高流动性，如日本研发出了自黏性树脂，其可取代松香改性苯酚树脂，使无水胶印油墨的黏度更低，从而避免高速印刷过程中的纸张拉毛现象。据记者了解，杭华油墨于2012年推出的“NewALPOSTK”系列无水胶印油墨，与以往无水胶印油墨相比，已经有了较好的抗起脏性、更好的着墨率、更高的叠印率以及更好的流动性。在油墨的溶剂使用上，很多油墨供应商减少了溶剂中芳烃的含量，提高了无水胶印油墨的安全性，使其更加符合环保要求。

此外，在设备方面，越来越多的设备供应商开始推出无水胶印机以及具有无水胶印功能的传统胶印机，并融入了很多新型技术，如短墨路供墨装置、无墨键腔式刮刀供墨系统、印版滚筒恒温系统、无轴传动技术、联机上光模切等，大大降低了无水胶印机的操作难度，提高了设备的自动化、智能化水平，使得无水胶印能够更容易和更稳定的实现。例如，在drupa2012上，高宝和日本东丽株式会社联合展出了Genius52 UV无水胶印设备，其应用无墨键的网纹辊刮刀供墨系统，采用紧凑的卫星型设计，可以印刷厚度为0.06～0.8mm的纸张、纸板、塑料片材，在以往联机上光的基础上又增加了联机模切功能，专门针对包装印刷、高档商业印刷以及高档塑料卡片的印刷。除了引进新设备外，印刷企业也可以选择通过对现有传统胶印机进行设备改造，使之适用于无水胶印技术。广东一家应用无水胶印技术多年的印刷企业代表表示：“这并不是难题，只需封闭好供水装置，在供墨系统的串墨辊内加装冷却管即可，而且花费不多，只是要找有经验的技术人员来做。”

难题待解 突围仍需时日

无水胶印相关技术正在成熟，但是尝试并应用无水胶印技术的印刷企业数量并不多，究其原因，成本与技术成熟度仍是“落地”障碍。

成本命题

一位版材行业从业者对记者表示，无水胶印需要使用配套的专用版材和油墨，而无水胶印版材价格比普通胶印版材价格要高约20%，无水胶印油墨比普通胶印油墨价格也要高10%左右。在印刷企业经营利润普遍下滑的当下，让许多印刷企业一下子拿出高昂的资金购买无水胶印配套耗材实在有些吃不消。

当然印刷生产过程是一个整体，单一的只看耗材成本显然并不全面，比较无水胶印和有水胶印的综合成本更为理性。一位被采访者给出了其公司对无水胶印技术的综合应用成本核算，以每月21天、每天8小时工作时间、出1000张印版、生产100万张印刷品计：在正常印刷情况下，从整个生产环节上，无水胶印相比有水胶印，每月可以节省显影液等药剂费用、废液处理费用、机器保养费用（主要指水辊以及水辊相关的设备保养费用）数千元，每单印刷活件的更换时间和准备时间减少20%～50%，有效工作时间提高16%，每台设备的加印耗损量减少30%，每月节省纸张150kg。不过他也表示，这并不能完全抵消无水胶印耗材成本上升带来的成本增加。

技术考量

除了对于成本的考虑之外，技术成熟度也是推广无水胶印技术的难题。深圳一家技术水平在业内处于龙头地位的印刷企业，虽已经采用无水胶印技术多年，但目前在应用过程中仍面临很多问题，例如：由于无水胶印版材斥墨部分为硅胶层，极易被划伤，因此，无水胶印版的坏版率较高，在一次测试过程中，相同时间内，无水胶印完成率比有水胶印降低了约35%；由于无水胶印油墨黏度大以及印刷压力的存在，其印刷套准仍有难度，尤其是长纹纸套准难度较大。此外，北京一家采用无水胶印技术生产安全印刷产品的印刷企业代表还告诉记者：“操作人员对无水胶印技术的掌握程度也是限制无水胶印技术广泛应用的原因。虽然无水胶印相比有水胶印更容易操作，但如果操作人员对无水胶印技术不了解，不熟知无水胶印和有水胶印的差异，则会导致故障频繁发生。”例如，操作人员必须注意无水胶印油墨用量要比有水胶印少，否则易粘橡皮布、导致糊版现象；必须针对无水胶印制作专用出版曲线；印刷设备的印版滚筒和橡皮布滚筒应该非常平整，否则易损坏印版等。

总体来看，无水胶印正在重受关注，技术也正趋向成熟，但是要全面推广仍需时日。一方面供应商还应进一步提高无水胶印技术水平，研发低黏度、高流动性的无水胶印油墨，提高无水胶印版材的抗磨性、耐脏性等，并进一步降低无水胶印耗材成本，打消印刷企业对成本和技术的担忧；另一方面印刷企业也应该在对操作人员的培训和自身技术积累上做出更多努力。

不过，无水胶印的发展前景是毋庸置疑的，一位受访行业专家就给出了很好的建议：“印刷企业在思考是否启动无水胶印项目的时候，应该跳出传统胶印的思维，传统胶印是批量化的生产，而无水胶印则是高端小批量的生产，可以在产品上实现独具特色的效果，应用于某些特殊领域。”高质量、高附加值印刷品也就意味着更高的利润，如果印刷企业定位主攻高端业务，还是应该早介入、早探索无水胶印技术，只有这样，才能在时机到来时，一举成功！