厢式隔膜自动压滤机的应用

马明芳

(西山煤电(集团)公司 西铭矿选煤厂，山西 太原 030053)

西山煤电(集团)公司西铭矿选煤厂是一座设计生产能力为210 万t 的动力煤选煤厂，于2007 年建成投产，洗选工艺为“重介+螺旋”联合分选。主要入洗西铭矿井的高硫贫煤和低硫瘦煤。近年来，由于采煤机械化程度的不断提高和煤质的不断下降，入洗原煤中细颗粒含量急剧增加，导致细煤泥回收系统无法满足正常生产需要，影响选煤厂效益。为此，通过可行性分析，将原3 台KZG250/1500 - U/X 型压滤机更换为2 台KZG650/2000 -U 型压滤机，取得了较好的效果。

1 细煤泥回收工艺

西铭矿选煤厂原煤洗选流程为:原煤经预先脱泥后，50 ～1.0 mm 采用重介旋流器排矸，1.0 ～0.5 mm采用螺旋分选机分选，≤0.5 mm 细煤泥采用压滤机回收。细煤泥主要来源于水力分级旋流器溢流和螺旋矸石旋流器溢流。细煤泥经601 浓缩机浓缩、澄清后采用压滤机回收。细煤泥脱水工艺流程见图1。

压滤机入料来源为601 浓缩机的底流，小筛分试验分析结果见表1。

从表1 可以看出:入料中≤0.125 mm 的微细颗粒占80.51%。入料粒度越小，煤泥产品黏性越大，越难卸料，且产品水分高。

图1 细煤泥脱水工艺流程图

2 原KZG250/1500 -U/X 型压滤机使用情况

现阶段，西铭矿选煤厂核定生产能力已近290 万t/年，比原设计处理能力高约80 万t/年，生产时间由年生产300 天，每天16 h 增加至年生产330 天，每天20 h。同时，继2013 年9 月以来，入洗原煤灰分升高，细粒级含量增高，导致原压滤机处理能力不能满足生产需求。原压滤机处理能力小，在投产时即投入使用，使用年限长，设备老化，处理能力降低，检修时间增多，维修成本高。

2.1 处理能力低

原KZG250/1500 - U/X 型压滤机完成一次进料、卸料过程共需12 min，排料60 板/班，处理量为3t/板，可处理煤泥3 t/板×60 板×3 台=540 t。

表1 压滤机入料小筛分试验报告表

2.2 多项自动化功能失效

原压滤机多项自动化功能失效，进料、卸料不能实现全自动。当进料浓度发生改变时，需人工控制入料时间;反吹功能失效，卸料只能靠自重和人工，由于入料中≤0.125 mm 微细颗粒占80.51%，煤泥产品黏性大，给卸料带来困难，增加了职工劳动强度。

2.3 检修时间长

因使用年限过长，设备严重老化，同时由于设备高负荷长期运作，检修时间少，各零部件损坏频繁，在生产过程中经常出现问题，严重影响了选煤厂生产。

2.4 维护成本高

人工卸料加大了滤布、滤板的破损量，增加了维护成本费用。

3 新KZG650/2000 -U 型压滤机使用情况

3.1 处理能力大

现KZG650/2000 -U 压滤机完成一次进料、卸料过程共需14 min，排料45 板/班，处理量为10 t/板，可处理煤泥10 t/板×45 板×2 台=900 t，满足了生产需求。

3.2 自动化程度高

KZG650/2000 -U 型压滤机实现了滤板压紧，过滤、压榨、反吹、洗涤、滤板松开、卸料等各道工序的自动化控制。

3.3 滤饼水分降低

由于入料中≤0.125 mm 微细颗粒占80.51%，煤泥产品黏性大，脱水难度大，而KZG650/2000 -U型压滤机配置了隔膜板，过滤后通过水压或气压改变滤室容积，对滤饼进行压榨，进一步降低了滤饼水分，由23% ～25%降至16% ～18%。

4 效益分析

4.1 维修成本降低

细煤泥脱水工艺中原使用3 台KZG250/1500 -U/X 型压滤机，由于设备老化严重，各零部件损坏频率较高，导致维护成本增高，后更换为2 台KZG650/2000 -U 型压滤机。其零部件损耗情况见表2。

原KZG250/1500 -U/X 型压滤机年消耗材料费为2 995 200 ×3 台=898.56 万元，新KZG650/2000-U 型压滤机年消耗材料费为1 502 250 ×2 台=300.45 万元，年节约材料费598.11 万元。

表2 新旧压滤机零部件耗损对比情况表

4.2 节约人工成本

压滤机由3 台更换为2 台，同时，由于自动化程度提高，岗位操作人员由3 人减为2 人。新型压滤机故障率降低，零部件损坏频率降低，降低了检修人员和岗位操作人员劳动强度。

5 结 论

西铭矿选煤厂使用KZG650/2000 -U 型厢式隔膜压滤机取代原KZG250/1500 - U/X 型压滤机，不仅满足了细煤泥回收的工艺需求，解决了处理能力不足对生产的制约，而且节约了维修成本，降低了使用费用，取得了明显的经济效益和社会效益。