敢 问 路 在 何 方——世界最大WK-75型矿用挖掘机诞生记

曹克顺

已经有很长时间没有见到这种情景了——

自2012年6月5日首台世界最大WK-75型矿用挖掘机在太重下线后，这台挖掘机的新闻蹿红了所有媒体和网络，太重再一次成为舆论和社会关注的焦点。无数双眼睛带着渴求的目光，迫切想知道有关这台“巨无霸”的更多信息。这以后一连好几天，记者走访了矿山设备分公司和技术中心，与不少人士进行了座谈，从中了解到许多鲜为人知的故事……

干前人没有干过的活儿

靠着一双巧手，仅花了300天时间，就创造出了当今世界上的一大奇迹，太重的科技人员和职工群众潜藏着的惊人的创造力，又一次得到了验证！深入的采访，最终把这台挖掘机的全景图清晰地展示在我们的面前。

第一阶段：投料。世界最大75 m3挖掘机研发设计完成后，很快就进入生产制造阶段，这时候正是2011年9月初。

图纸一下达，各生产工部和科室就立即进入“一级战备”，各种焊接件的投料首先进行，包括铸锻件毛坯、减速机联轴器配套件、液压润滑气路等部件的投料。

第二阶段：焊接。分公司焊接生产科科长张宏光说：“要生产这样一个庞然大物，别说以前没见过，想也没敢想。但时间不等人，10月中旬投料一结束，立马进入到装配电焊阶段，要求在12月10日前此道工序必须了结，时间仅有50天。此间40名焊工没日没夜地苦干，像平台底架梁这样的超大件，起吊翻身就不下20余次。后来一统计：光是电焊条就用去了40余t，平均每个焊工用去1 t重的电焊条。”

第三阶段：加工。挖掘机厂技术科副科长刘盼盼说：“此阶段，是产品制造过程中最辛苦，同时也是难度最大的生产环节。难就难在这些巨型部件已超过了现有加工设备的最大能力。就拿底架梁来说，长9.4 m，宽5.7 m，可目前太重最大的天桥铣的宽度仅有5.6 m，怎么办？技术人员会同操作、维修工人共同琢磨，最后想出来一个好法子：把天桥铣的横梁限位临时拆除，产品加工就不成问题了。另外，底架梁重138 t，可分公司装配老厂房内行车最大起重量只有100 t，于是大伙儿又想出新办法：在底架梁上再增加4个起吊点，用100 t和75 t两台行车联合起吊，使每次翻身都十分圆满。”

大件工部主任侯伟说：“另一个更大的部件是回转平台，它竟有11 m长，近6 m宽，由于它重量将近135 t，按照原定计划，需要在新厂房用220 t行车翻身。可接下来的难题是：这么大的物件要从老厂房运到新厂房，由于长、宽、高“三超”，汽车火车都无法运输。后来采取在老厂房内原地翻身的方案，用增加吊点、垫方箱等土办法，用现有设备顺利实现了翻身。”

分公司挖掘机厂中型工部主任宗政波在谈到当时遇到的难题时说，他们加工的中央枢轴、提升卷筒以及制动轮、驱动轮等部件几乎都是超长超大件，现有设备根本无法满足加工需要。譬如提升卷筒、槽宽、槽深，加工难度很大。为保证质量和精度，工人们专门设计自制了一套用于加工该部件的新型刀具，使之达到了工艺要求。直径0.75 m的回转轴承套，其壁厚仅3 mm，对加工精度要求特别高。如果用过去的工装进行装卡，极易造成工件变形。为此，又是工人们动脑筋设计出一种新式装卡，使部件在加工后完全符合精度要求。在加工中央枢轴时，由于太重没有这么大的磨床，工人们就采取先在8 m车床上抛光再加工，同样干得非常漂亮。太重人就是这样，在生产上设备上都超出极限的条件下，为日后加工超常规部件摸索出了许多新的经验。

第四阶段：装配。站在75 m3挖掘机跟前，身高一米八的我竟显得那么渺小。装配工部主任张鹏指着这台挖掘机说：“它大体上可分为下车、上车、工作三个部分”。经他讲解后我才明白：履带架和底架梁属于下车部分；上车部分包括了本体、回转平台、提升装置和回转装置；起重臂、斗杆和铲斗则属于工作部分。

从5月25日起，部件装配完成后就进入总装配阶段，分公司组织精干力量组成4个装配组和一个电工组，24小时交叉作业，经理办公室墙壁上《进度表》的红色箭头每天都在直线上升。其它各个工部也抽调力量，组织了突击队前来支援，生产现场一派热火朝天。为确保安全，专职安全员日夜巡回在生产一线；润液服务科认真处理调试中的细微故障；质量检验人员严格把好每一道关口；后勤服务部门全力保障职工的饮水和就餐……据主任设计师王晓明介绍，电气主任设计师刘晓星带领的技术服务团队，连续好几个通宵在现场，5天干了15天的工作量，光是检查过的动力线和控制线就达近千根，总长度近20 000 m，而这相当于市区到晋祠的距离。28岁的设计员许玉明的妻子5月31日生了孩子，他一天假也没有请，始终在现场服务。”

到6月4日清早，总装终于完成，现场打扫得一尘不染，挖掘机披红戴花昂首挺立，向世人展示了太重又一项“世界之最”！此时，王晓明一脸自豪地说道：“我们已完全掌握了大型挖掘机的全部设计制造技术。”

想前人不敢想的事

读者或许会问：75 m3挖掘机生产制造的脉络已经很清晰了，但我们想知道，最初的设想是怎样与市场需求“一拍即合”的？一间普通的办公室里，矿山设备分公司经理王俊林为记者揭开了这个谜团——

那是两年前的仲春时节，到内蒙古大唐国际公司走访，在征求用户意见时，意外发现了以往被忽视的环节：在我国露天矿采矿现场，以往的工作流程是：挖掘机将矿石挖起，装入汽车，再由汽车运至半移动破碎站的传送带上，进行破碎后输送。现如今露天矿大都采用了新型采矿工艺——自移式破碎站的半连续开采工艺，挖掘机在挖起矿石后直接装入破碎的料斗，经皮带传输系统传输，省去了汽车运输环节，不仅减少了污染、降低了成本，而且生产线的生产能力由过去每小时3 000 t猛增到9 000～12 000 t。在这种情况下，大唐公司所使用的太重产55 m3挖掘机已不能满足新的生产线需要，应该生产更大型的挖掘机才能满足需要。

那么究竟应该生产多大规模的挖掘机呢？这个课题顿时引起双方极大的兴趣。经过反复计算后，最终当场敲定：75 m3！这是因为，75 m3挖掘机有着无可比拟的高速生产效率：它一斗就可以挖掘重达135 t的物料，每小时采矿能力可达12 000 t，轻松地涵盖了每小时9 000 t的系统给料要求，既满足了当前，又为今后新的发展留出了空间，因而实现了工作范围的最大化。

看似很偶然的机会，最终为新中国民族工业写下了浓墨重彩之笔，但谁也不会否认这后面掩藏着的必然——观念，市场；“但起决定作用的，是一代又一代太重人的努力和企业几十年的积累。”王俊林如是说。

走前人没有走过的路

如果我们的目光仅仅落到这台挖掘机的“大”上，显然有些不大公平。殊不知，该机的绝妙之笔在于“创新”二字。

WK-75型矿用挖掘机在电气系统的技术创新方面，已采用了世界上最先进的尖端技术，譬如：电气传动系统采用的能量回馈式大功率交流变频驱动方案，是当今世界上交流传动方面的最先进技术；在能量转换技术方面，如：铲斗每一次下降制动及系统制动时产生的能量，均可转化为电能回馈到电网，供其它设备使用，不仅节电，而且环保；此外，该挖掘机在运行状态监控方面还安装了最先进的监控系统、可全方位地对设备在运行时的电流、电压、温度、油流、倾斜角度等情况实施有效监视及控制，其控制水平达到世界一流，全部应用软件均由太重自行开发和设计。

在机械系统，该机体现了最优化设计的整机性能和工作尺寸参数；率先将大功率变频驱动技术成功集成创新应用于齿轮——齿条推压式大型矿用挖掘机；采用了自主创新的重型低速重载传动机构和重载结构件设计及制造技术；还应用了智能化控制技术、运行状态监测和故障诊断技术、高效除尘装置等多项世界领先的最新技术，使其具有工作循环时间短、节能降耗、稳定可靠、使用寿命长、操作更加人性化等多种优点。在6月5日的下线仪式上，十几名国内外用户争先从扶梯攀援而上，进入到挖掘机宽敞明亮的驾驶室里，连连伸出大拇指。

分公司主管生产的副经理李建国向记者展示了一幅太重人团结大协作的“全景图”——在整个制造全过程中，分公司从管理、采购、工艺到毛坯、焊接、加工、装配，650名干部职工人人竭尽全力；与此同时，齿传、冶铸、大锻件、锻压、木模、精铸、热处理、电气、理化、储运、物资采购部……参与其中的单位几乎无法统计，协作人员总计不下2 000人。

“75 m3挖掘机的成功，不仅是分公司的成绩，更是太重集团万众一心奋斗的硕果。王创民董事长一次次到现场了解生产进度，当提升减速机出现困难时，又是他亲自出面协调，使问题及时得到解决。张志德总经理每次在工作例会上，都把这项工作作为重中之重。”言谈中，王俊林颇有感慨。

太重63年的历史，就是一部创新史，走前人没有走过的路，铸就了几代太重人的性格。曾几何时，我们将“老大哥”的挖掘机作为5元人民币背面图案，上世纪80年代，太重首台10 m3挖掘机荣获国家金奖，曾带给人们多少欢乐的记忆。

历史在巨轮驶到今天，太重已成为世界上最大的挖掘机研发生产制造基地。自20世纪80年代至今，已累计生产各类挖掘机总计达1 300余台，其中20 m3以上的特大型矿用挖掘机94台。目前太重生产的挖掘机在国内市场的占有率已达到了 92 %以上。国际上，俄罗斯、秘鲁、哈萨克斯坦、印度、缅甸、蒙古、智利、南非等国家都有我们挖掘机的身影。展望明天，太重挖掘机正迈着巨人般的步伐，大踏步地走向世界……

结束语

也许正应了这样一句话：“命定的目标和道路，不是享乐，也不是受苦，而是行动。在每一个明天，都超越今天，跨出新步。”“巨无霸”默默无言，它目睹了历史的风云变幻，见证了世代的沧海桑田，它承载着振兴民族工业的责任，它在纵情歌唱，唱响一曲人间的赞歌，一曲几代太重人心中的歌……