创建节能创效型采油作业区的探索与实践

□ 文/肖红伟 刘锦玉 王永栋

长庆安塞油田经过40年的高效开发，含水上升、递减加快、井筒治理难度加大等问题日益严重，节约生产成本、降低生产能耗迫在眉睫。近年来，长庆油田采油一厂王南作业区以成本控制为中心，以细节系统管理为手段，加强生产成本精细管理，加大节约新技术、新工艺的研发应用力度，不断挖掘内部资源潜力，着力创建“低投入、低消耗、低成本、高效率”节能创效型作业区。

强化文化建设 树立节能创效理念

观念决定行为，要树立节能创效理念，首先要端正广大干部员工思想认识。基于这一认识，作业区通过开展节能降耗、增收节支、技术创新等“五小”活动，不断培育“人人是节约使者，处处有节约空间”的节能理念，使全区干部员工充分认识到做好节能创效工作的重要性，明确创建节能创效型作业区的目标、任务，不断增强紧迫感、责任感和使命感，使增产节约、增收节支成为每位员工的自觉行动，养成人人都乐于节约一张纸、一度电、一滴水、一个螺丝的良好习惯，让节能创效活动真正的落到实处。

结合生产实际 建立节能创效制度

节能创效不仅要靠理念培育，更要靠制度的约束。根据采油厂有关管理办法和作业区生产运行现状，作业区制定出《王南作业区创建节约型作业区管理办法》，其中包含：资源节约管理办法、节电节水管理规定、成本分析管理规定等监督、考核奖励方面的制度和办法，从而形成责、权、利相统一的一系列约束与激励制度，使节能创效工作规范化、经常化、制度化。

在各班站相应建立专兼职节能创效岗位职责、管理制度、工作标准，建立业绩考核挂钩机制，将节能创效指标与原油生产、安全、环保等同对待，纳入各班站经济责任制考核之内，严考核，硬兑现。同时，以提高资源利用率为核心，以节能、节电、节水和资源综合利用为重点，将创建节能创效理念与措施细化落实到生产过程中的每个细节，加强制度完善，改进节约措施，形成人人节能、环环创效、事事节能、天天创效的良好格局。

细化节点控制 加大生产过程监管

按照标准成本管理规定，定期开展成本费用分析会，加强生产过程成本管理，及时寻找成本管理漏洞，制定切实有效的改进措施，切实做到时时讲效益，处处算成本。

通过建立《材料控制办法》、《物资管理考核细则》、《井站物料消耗登记台帐》等台账，加强物资使用过程跟踪。在每月28号，对各应急班物资储备消耗情况进行核查，从而准确掌握了井组—班站—作业区3个层面物资消耗情况，杜绝了积压浪费、材料利用率低、物料运转周期短等弊端。同时，严格执行生产用料 “三级审批”制度，即：作业区材料主管领导、应急班班长、材料员三级把关，层层审核，确保物有所用、用有所需。

在做好物资发放的基础上，按照“减量化、再使用、再循环、替代、效益最大化、效率优先化、意识自觉化”的节能创效原则，以成本控制为中心、细节管理为手段，以培育节约习惯为切入点，强化全员节约意识，实行生产用料以旧换新制度，积极开展修旧利废活动，力争将生产成本降到最低。

结合岗位实际，组织员工认真分析生产现状，开展全员节能创效查漏洞、摆不足、自我揭丑曝光活动，让“点滴之水汇成江河”的理念在员工的脑海中固化下来，在全方位强化管理上做文章，在设备工艺改造上动手术，在日常工作中捡“小芝麻”。通过平时节一点、省一点、降一点、抠一点、挤一点、挖一点、拣一点、攒一点的“八点”活动，从节电、节水、节气、节支、降耗、提效6个方面深挖潜力，广提合理化建议，为创建节能创效型作业区提供不竭之源。

合理利用资源 加大科技创新应用

加大抽油系统调整，提高抽油系统效率。2008年作业区抽油机平均系统效率为19.35%，低于石油行业抽油机系统效率（应达到25%）的指标。鉴于此，作业区根据收集的油井参数，通过采取“能量最低机采参数设计”的方法，以能耗最低、年耗成本最低为标准，通过改变抽油机工作参数来降低电机的输入功率，从而改善电动机“大马拉小车”的高能耗状态，达到节能降耗的目的，使全区抽油机系统效率达到了25.3%。

优化集输系统，提高输油系统效率。针对集输系统运行效率低的问题，作业区主要通过“关、停、并、转、抽、换、用、管”等措施，优化设施布局，更换高耗能设备，减少设备台数，实现系统优化与节能技术综合应用的有机结合，提高系统效率。

发挥成熟技术，提高注水系统效率。2008年，节能监测中心对作业区注水系统测试结果为29.79%，行业考核标准应达到49%。在近几年，作业区主要通过污水回注、安装节能装置等手段，提高了注水系统效率。

充分利用资源，挖掘节能潜力。合理利用伴生气。目前，作业区实施套气回收194口，已建成投运王三倒、王七倒、王十一倒、54-017燃气发电站4座，日发电量达到2.93万度，全年减少外购电量663.05万度。下一步计划实施对王十五转、王十六转的套气进行回收，扩大王南轻烃厂的产能。

修旧利废，大力推广应用“五小”发明成果。充分利用现有设施，对井口水套炉进行了综合改造，使井口水套炉的功能由原来的单一原油加温，扩展到“油井热洗”、“污油池加温”、“驻井点取暖”、“井组伴生气管线伴热”等方面。目前，作业区共实施改造的加热炉有98台，可满足640口油井热洗条件，年可节约上百万元的修井费用和特车费用。

使用双极盘根密封盒。对原有盘根盒进行升级改造，实现换盘根免防空，有效地降低员工劳动强度，减少原油损耗。共计更换双极盘根盒680口，年节约原油损耗约81吨。

对井口加热炉火嘴进行改进。采用作业区员工研发的井口加热炉火嘴，实施“气”改“能”，改进井口加热炉火嘴31套，有效提高了加热炉热效。

使用防喷液压安全阀。改装后的液压安全阀能有效防止液压油外泄，避免了储油罐体被油污染；并使液压油更换周期由以前的8天延长至40天，单台年可节约柴机油上千元。同时，它还有不用整体拆卸液压安全阀就可除冰的功能，这样大大降低了冬季员工的劳动强度，减少了相应的安全风险。

使用防盗装置。充分发挥员工聪明才智，研制防盗装置，杜绝原油丢失。共计安装简易井口防盗装置776口，压力表接头419个，放空防盗阀362个。

精细注水管理 科学利用水资源

按照“分类型、分层位、分单元”的三分精细注水，对每个不同的注水单元制定一个符合地质特点注水政策，从而保证注水的有效性，避免出现无效注水的现象；加强套损井治理，定期进行封隔器验封，减少注水井窜层现象，使注入水进入目的层；针对8个应急班、1个倒班点、171个井站生活用水无法计量的现状，作业区加大了全区范围内节水宣传力度，制定了站点节水措施，控制生活用水；对倒班点生活污水系统进行了改造，增加了简易处理、过滤装置，将污水处理后通过注水系统进行回注，年累计节约清水4.38万立方米，价值11.82万元，节约特车运输费用38万元、污染排放费5万元。

作业区通过完善节水用水组织机构，规范供用水节水管理，实施目标控制、量化管理。按照采出水回注要求，2011年作业区污水回注率达100%，累计节约清水49.83万立方米。

通过开展节能创效活动，作业区各项技术指标都趋于合理，吨油成由厂下达的267.40元/吨，控制到258.17元/吨；原油液量生产综合能耗56.6（千克标煤/吨），采油(气)生产用电单耗101（KWh/t），生产吨原油新水量1.92（m3/t），采油系统效率24.2%，注水系统效率48.6%，输油系统效率44.8%，锅炉系统效率84%，加热炉系统效率79.6%，污水回注率100%，伴生气利用率68%，各大系统效率显著提升。作业区应急八班2010年获得集团公司“十一五”节电节水基层先进单位称号。