粗煤泥分选工艺对选煤厂介耗的影响

严洁静

(汾西矿业曙光煤业有限责任公司，山西 孝义 032300)

·技术经验·

粗煤泥分选工艺对选煤厂介耗的影响

严洁静

(汾西矿业曙光煤业有限责任公司，山西 孝义 032300)

分析了在曙光选煤厂原煤预先脱泥—有压三产品重介旋流器分选—浮选联合工艺流程的基础上，增加粗煤泥回收设备后，对系统中各产品中磁铁矿粉含量的影响。通过研究得出，增加粗煤泥回收设备后，磁选机的入料浓度降低，磁尾中磁铁矿含量降低，介质回收效果明显提高;精煤、中矸脱介筛的脱介效果明显改善，筛上精煤、中煤、矸石中磁铁矿粉含量明显降低;浮选尾矿、压滤尾煤中的磁铁矿粉含量明显降低。

粗煤泥回收;磁铁矿含量;介耗

磁铁矿粉的损失是重介选煤厂的一项重要经济技术指标，它不但关系到生产成本的大小，而且还影响重介质系统的生产能否保持正常和稳定。磁铁矿粉的损失包括技术损失和管理损失。技术损失应通过检查各工艺环节，改变原有工艺中的不足来降低;管理损失应该从介质的存放、转运及添加等环节入手，通过加强管理来加以控制［1］。降低重介选煤厂磁铁矿粉技术损失的途径主要有减少系统的煤泥含量，降低合格介质循环量，强化脱介和磁选效果等［2］。

曙光选煤厂是一座现代化矿井型全重介选煤厂，设计能力为120万t/年，核定生产能力150万t/年，采用原煤预先脱泥—有压三产品重介旋流器分选—浮选的联合工艺流程。原煤脱泥筛筛下－0．75 mm物料经2台500 mm直径水力旋流器分级，溢流进入浮选系统，底流返回重介入料桶进行重选。此工艺由于未设置粗煤泥独立分选环节，进入重介分选系统的煤泥量较多，不仅造成循环悬浮液的黏度增高，还给后续的脱介作业以及磁选机的回收作业增加负担，从而增加重介分选系统的介质损失。为此曙光选煤厂通过在原有工艺的基础上增加了粗煤泥回收设备，以减少系统的煤泥含量，从而降低磁铁矿粉的损失。本文将对粗煤泥回收环节增设前后磁选环节和分选系统中各产品中磁铁矿含量进行分析。

1 试样的采取与分析

进入重介分选系统的煤泥含量不仅影响产品中的磁铁矿粉含量，还会影响磁选机的回收效果，因此，在原工艺流程以及增加粗煤泥分选设备后两种工艺流程下，分别采取脱介筛筛上精煤、筛上中煤、筛上矸石、压滤尾煤、精煤磁尾、中矸磁尾、浮选尾矿，通过测定产品的磁性物含量来评定产品带介。磁性物含量用CXG－90A型磁选管测定，激磁电流为2．0 A。试验流程示意图见图1。

图1 试验流程示意图

2结果

2．1 粗煤泥回收对磁选机分选效果的影响

选煤厂磁选尾矿中损失的磁铁矿粉中有一部分磁性较强，在磁选机可回收范围内［3］，因此磁选尾矿中磁铁矿粉含量是选煤厂介耗的一项重要指标。通过对精煤、中矸磁选机入料浓度以及磁选尾矿中磁铁矿粉含量进行分析，得到原工艺流程以及增加粗煤泥分选设备后两种工艺流程下试验结果，见图2。

图2 粗煤泥回收工艺对磁选机分选效果的影响示意图

从图2可以看出，原工艺中，中矸磁尾是介质损失的一个重要途径。中矸磁尾中磁铁矿含量在增加粗煤泥回收设备前后分别为27 g/kg和14 g/kg，粗煤泥回收环节使得其中介质损失降低了近一半，效果显著。原工艺中，磁选机的入料浓度较高，均在60 g/L以上，设置粗煤泥回收环节后，进入精煤磁选机和中矸磁选机的煤泥量减少，使得磁选机入料浓度大幅度降低。其中中矸磁选机的入料浓度降到20%以下，达到了磁选机的最佳浓度工况，故中矸磁尾中介质损失也大幅度降低，磁铁矿含量从27 g/kg降到14 g/kg，降幅接近50%。总之，粗煤泥回收环节的设置使得磁选机的分选效果得到了改善，介质损耗明显降低。

2．2 粗煤泥回收对产品中磁铁矿粉含量的影响

对脱介筛筛上精煤、筛上中煤、筛上矸石、浮选尾矿、压滤尾煤中磁铁矿粉含量进行分析，得到原工艺流程以及增加粗煤泥分选设备后两种工艺流程下试验结果，见图3。

从图3可以看出，浮选尾矿和压滤尾煤具有很高的介质含量，磁铁矿含量均在3%以上，也是选煤厂介耗的重要根源。在增加粗煤泥回收设备后，浮选尾煤中磁铁矿含量从6%以上降至5%以下。

由于压滤尾煤是中矸磁尾和浮选尾矿一起浓缩后压滤而成的，二者磁铁矿含量的大幅度降低直接导致压滤尾煤中磁铁矿含量从6%左右降到约3．5%，降幅达40%多。

增加粗煤泥回收设备后，由于进入重介系统的煤泥含量减少，因此，脱介筛筛上物料中煤泥量减少，脱介效果变好，筛上精煤、中煤、矸石中磁铁矿粉含量也明显降低。筛上精煤、中煤、矸石中磁铁矿粉含量仅为 0．08 g/kg、0．04 g/kg、0．08 g/kg。

图3 粗煤泥回收工艺对产品中磁铁矿粉含量影响示意图

3 经济效益

曙光选煤厂增加粗煤泥回收设备后，各产品中磁铁矿粉含量都显著减小，选煤厂的介耗由原来的2．0～2．5 kg/t降低到 1．5 ～2．0 kg/t。按曙光选煤厂核定生产能力150万 t吨/年计算，介耗降低了0．5 kg/t，则每年可节约磁铁矿粉750 t，按磁铁矿粉1 500元/t计算，则每年可节约材料费112．5万元，大大节约了选煤厂的生产成本。

4结论

1)在原有原煤预先脱泥—有压三产品重介旋流器分选—浮选的联合工艺流程的基础上增加粗煤泥回收设备后，磁选机的入料浓度明显降低，中矸磁选机磁尾中磁铁矿含量大幅度降低，介质回收效果明显改善。

2)精煤、中煤、矸石脱介筛的脱介效果明显提高，筛上精煤、中煤、矸石中磁铁矿粉含量明显降低。

3)粗煤泥回收环节的设置使得浮选尾矿中的磁铁矿粉含量明显降低，从而使压滤尾煤中的磁铁矿粉含量也明显降低，介耗大幅度降低。

4)粗煤泥回收环节的设置使选煤厂介耗由原来的2．0 ～2．5 kg/t降低到 1．5 ～ 2．0 kg/t，降耗效果显著。

［1］ 谢广元．选矿学［M］．徐州:中国矿业大学出版社，2001:178－179．

［2］ 康永飞．重介选煤厂降低介耗的实践［J］．黑龙江科技信息，2012(2):49，165．

［3］严洁静，樊民强，赵学良，等．磁选尾矿中损失的磁铁矿粉性质的研究［J］．选煤技术，2010(4):10－13．

Influence of Coarse Slime Separation Process to M edium Consumption in Coal Preparation Plant

Yan Jie－jing

Analyzes on the basis of the joint process of raw coal pre－desliming－pressure three products dense medium cyclone separation －flotation in Shuguang coal preparation plant，after increase coarse slime recovery equipment，the influence on magnetite powder content of each product in the system．Through the research obtains that increase coarse slime recovery equipment，the feeding concentration of magnetic separator lowered，reduced magnetite content in the magnetic tail，media recovery performance is significantly improved．The separating effect of the sculping screen of clean coal and middle gangue significantly improved，the magnetite powder content in clean coal，middlings and gangue of sieve significantly reduced，the magnetite powder content in the flotation tailings and filter press tailings significantly lower．

Coarse slime recovery;Magnetite content;Medium consumption

TD922

A

1672－0652(2012)09－0030－03

2012－07－16

严洁静(1985—)，女，山西临汾人，2010年毕业于太原理工大学，硕士研究生，主要从事选煤厂工艺方面的工作(E －mail)yjj_088@163．com