探索建立适于化工企业生产的设备点检定修模式

赵时超，石福恩

(河南神马尼龙化工有限责任公司，河南平顶山 467013)

设备是企业生产的重要物质基础和资源，保持设备良好的运行状态避免非计划停车和减少设备事故的发生，已成为设备管理工作的重要内容。某化工公司根据企业生产特点，提出建立适合公司生产实际需求的设备点检监测系统和设备维修管理模式，全面推行和应用设备状态的预知监测方法，及时发现和排除设备故障及隐患，科学、有效地掌控设备劣化程度和劣化发展趋势，并通过实施有针对性的主动维护和及时进行性能恢复等措施，有效地提高了设备的技术性能和使用寿命，达到了提高设备综合效率和企业经济效益的目的。

1 结合企业特点，构建企业设备点检新体系

1.1 加强日常点检维护管理，夯实设备管理基础

点检是设备预防维修的基础，通过日常点检检查，及时发现设备异常现象，消除隐患，避免设备在不正常状态下继续工作，防止设备劣化的扩大和延伸。在日常的工作中，结合八定要求(定人、定点、定量、定周期、定标准、定方法、定点检业务流程、定点检要求)对于点检标准的制定、点检过程的实施、点检结果的处理等要严格做到标准化与规范化，避免出现谎检(不到现场)、误检(判断不准)、漏检(遗漏检查点)和繁检(查出的问题长期得不到解决而重复检查)现象的发生。通过日常点检活动中的检查、补油、紧固、防腐保温、调整、整理和整顿、简单维护和更换等基本工作的实施，保证设备运行处于最佳状态，延缓设备的劣化。

1.2 推行信息管理系统在设备点检中的创新应用

随着化工设备综合性技术含量不断的提高，以及设备管理的现代化进程加快，企业对设备管理工作的要求也在进一步提高。由于岗位人员的日趋紧张和新进员工工作经验的缺失，普遍存在着点检工作质量较低，或点检工作开展不畅的情况。一方面是检查不到位，数据不够真实、及时或不准确。另一方面，由于传统的点检手段和检测方式已不适宜现代化科技水平较高的设备，点检数据不便于进行数据存储、共享、统计、分析与测评，无法全面反映点检工作的及时性和现场设备的整体运行状态。某化工公司经过多次考察调研后，与2009年引进了智能巡检管理系统，该系统在生产现场安装非接触式感应器，在技术管理室设置终端管理计算机。员工日常巡检时，感应器和自动巡检机记录下巡检内容后，通过数据线传输到终端管理计算机上，自动生成表格。设备、工艺指标波动、巡检时间、巡检职工姓名等一目了然，有异常情况还会自动警示。智能巡检管理系统在某化工企业两年多的运行中，一方面极大提高了岗位日常点检的工作质量，另一方面企业技术管理人员可以随时动态掌握设备状况，制定出合理的设备运行和维护计划。积极推行信息管理系统在设备点检中的应用，不仅满足了企业生产的需求，也使设备管理工作有效的实现了管理规范化、数据有效化、监督及时化、分析科学化、信息共享化。

1.3 采用先进的检测诊断仪器设备，建立以点检和故障分析为核心的设备运行预警体系

随着高技术、高性能设备的增多，设备诊断和检测技术越来越显重要。设备检测诊断技术已从简易诊断发展到大型设备、自动化设备的综合诊断。近年又将基于虚拟技术、遥控技术、智能专家系统等新技术用于设备诊断。通过日常的运行记录、停机记录、点检、完好检查、定期检修、精度检验、故障记录、事故记录、状态检测(振动分析、油液分析、红外分析、超声波分析等)、保养及润滑等常规管理方法和现代化技术手段，记录设备以往及状况并准确监控设备的当前运行状况，通过对MTBF与MTTR的动态计算，分析设备运行的可靠性与经济性，为制定合理的维修与维护策略，提高量化数据。

1.4 规范组织体系，建立和完善考核机制

在整个设备管理体系中，企业必须建立一个清晰、高效的组织体系，积极推行全员参与的设备管理模式。进一步明晰岗位巡检、专业点检和日常维护检修等执行人员的岗位职责和工作内容，明确职责，各负其责，建立和完善考核机制，从公司、分厂到工段和班组都要定期对各项点检任务进行检查落实，按照考核标准要求进行奖惩，努力创造一个能深入开展设备点检工作的良好环境和氛围。

2 强化状态管理理念，实现维修模式的转变

2.1 以设备全寿命周期管理理论为指导建立设备基础管理体系

设备基础管理体系是设备管理最基础的日常性工作，其内容包括设备的采购、安装调试、运行、保养、润滑、维修、折旧、报废等全过程管理数据记录，形成包含动态数据在内的完整设备管理档案。特别是设备的故障和检修信息，如设备检修历史数据的分析和汇总;设备可靠性与使用时间的关系，预知的故障率，潜在故障判据，设备由潜在故障发展到功能故障的时间，功能故障或潜在故障可能的检测方法。通过对统计数据的分析，跟踪系统和设备的可靠性变化趋势，为检修决策提供信息支持，为编制各类检修计划提供依据。

2.2 实施设备状态管理，有计划的对设备进行主动维护和修理

设备状态管理主要是根据设备的日常点检、专业点检、状态检测和故障诊断等技术信息，经过进行科学的筛选、统计、分析与处理，正确判断出设备技术状态的劣化程度和劣化趋势，对设备状态进行全面和规范的技术监控与管理，在设备发生故障之前，就有计划的对设备进行主动和适当的维护和修理。实施设备状态管理，是在进一步量化和掌控设备技术功能和运行状态的同时，以设备的实际技术状况为依据，根据状态检测数据的变化趋势和诊断结果(如振动诊断、在线动平衡、油液分析、磨损分析、轴承噪声检测和红外线温控)等，制定有针对性的设备修理计划和方案，达到提高设备维修效率和降低维修成本等目的。

2.3 建立合理的设备管理评价体系，推进检修优化组合策略的实施

建立合理的设备管理评价体系，对加强化工设备管理工作具有重要意义。某化工公司通过对设备完好率、设备利用率、设备缺陷等的评价，结合生产经营的实际情况，积极推进检修策略的优化组合。如实施与工艺故障停机的同步检修策略，不但能充分利用工艺故障停机时间，完成了设备隐患检查和故障排除等工作，也有效缩短了设备停机时间;根据化工生产连续性强的特点，对已发生故障的设备部件先进行整体更换，以确保生产线尽快回复运行，然后再对故障部件进行全面、彻底的检修;根据公司生产经营的要求，科学调度，在公司不全面系统停车的条件下对部分装置单独进行大修，实现集中维修与分散维修相结合等。

3 取得的成效

某化工公司为保障设备安全、稳定、高负荷运行，先后制定了“机、电、仪、操”设备作业管理规范。操作人员人员必须严格按照操作规程和公司管理技术人员编制的“确认联络操作法”正确使用设备，做到不超压、超温和超负荷运行。维修人员应严格按照岗位责任制的要求，认真做好日常点检，检修人员必须严格按照检修规程的要求，做到安全检修、规范检修、精细检修和文明检修。每台设备都实现了由操作人员和维修人员共同负责的包机制，对关键设备实施了各工种联合承包的特级点检维护制度，已逐步成规范化的闭环设备管理体系。

通过公司点检体系和设备状态检修的有效实施，有效防止了过剩检修和欠缺检修，将被动抢修变为主动维护，从而减少设备发生故障的几率，并大幅度降低了设备的检修费用。到目前为止，该公司已成功的排除了多起可导致生产装置非计划停车的重大安全事故隐患，确保了生产装置的安全、稳定、长周期运行，为公司安全生产和效益最大化提供了可靠的设备保障。