纤维增强聚合物加速老化寿命预测方法研究进展

2012-01-15 03:38:09李嘉禄
山东纺织科技 2012年1期
关键词:老化寿命复合材料

樊 威,李嘉禄

(1.天津工业大学,天津 300160;2.天津市和教育部共建先进纺织复合材料重点实验室,天津 300160)

纤维增强聚合物(FRP)因其比强度、比模量高, 抗疲劳性、耐腐蚀性突出, 减震能力强, 耐高温性能好,破损安全性好和可设计性强等优点,而被广泛应用于航空、海事、交通、基础设施以及消费品等工业领域[1]。但是, 由于聚合物在热、湿、紫外光、盐雾与风沙等环境因素作用下会发生老化, 使得设计与使用部门对FRP复合材料结构的寿命预测分外关注。

经过几十年的研究发现,FRP材料的自然老化是一个非常复杂的问题,原因是FRP材料与金属材料相比,其本身的物理、力学性能存在较大的分散性,导致在老化试验过程中需要用大量的试样,试验费用非常高,在项目研究中难以承受, 因此在实际工程应用中,需要在自然老化数据少、老化周期短的情况下对复合材料寿命进行预测,根据描述老化过程的出发点与描述参数的不同,寿命预测方法可归结为3大类[2]:(1)剩余强度模型;(2)老化动力学模型;(3)应力松弛时间模型。

1 剩余强度模型

Γ·Μ·古尼耶夫[3]等人认为,对于无负荷条件下暴露于环境中的热固性复合材料,假设增强过程和损伤是相互独立的, 那么性能的不可逆变化所造成的复合材料强度变化可用式(1)描述:

S=S0+η(1-e-λt)-βln(1+t)

(1)

式中:S—复合材料老化t小时后的强度;S0—复合材料初始强度;η—材料固化程度参数;λ—材料和外部环境参数;t—老化时间;β—材料抵抗裂纹扩展能力参数;—外部环境侵蚀性参数。

η和β仅与材料特性有关, 可经一系列人工气候老化试验来确定,而且可用于确定公式(1)中的参数,并外推到自然环境。叶宏军[4]等用公式(1)预测T300/ 4211复合材料层压板在湿热环境下的强度变化,与实测值有较好的一致性。肇研等[5]在式(1)的基础上,用中值老化方程的回归分析方法确定了具有高置信度、高可靠度的复合材料老化公式:

SR=S0+η(1-e-λt)-βln(1+t)-kR(t)σ

(2)

式中:SR是置信度为γ、可靠度为R的老化剩余强度;待定系数S0、η、λ、β、含义与式(1)相同,kR(t)是置信度为γ、可靠度为R的二维单侧容限系数,σ是老化剩余强度的标准差。

除了以上两种常用的剩余强度预测模型外,常新龙[6]应用桥联模型计算了玻璃纤维/环氧树脂复合材料的吸湿老化剩余强度, 计算结果与试验结果一致。李晖等[7]基于二元统计分析方法,建立GF增强复合材料在老化过程中弯曲强度与老化时间、环境综合因子之间的二元一次方程,通过计算可得方程的形式y= 684.13-4.071t-0.025w,其中环境综合因子w 是一个和温度(T)湿度(H)及光照辐射量(Q)3个因素相关的函数,即w= f (T,H,Q)。利用6个地区3a试样的试验数据对方程进行验证,结果预测值和实测值有很好的吻合性。

2 老化动力学模型

Dakin[8]认为在一定老化温度下,材料性能残余值p与老化时间t有如下关系:

F(p)= Kt

(3)

式中:K为反应速率常数,再结合阿累尼乌斯(Arrhe-nius)公式:

K=A0exp(-E/(RT))

(4)

式中:A0为前因子;E为活化能;R为气体常数;T为热力学温度。推出线性关系动力学模型:

lgt=lg(f(pe)A0)+E/(2.303RT)=a+bT-1

(5)

此式即著名的Dakin寿命方程。卜乐[9]等用公式(5)预测了冷却塔拉挤成型玻璃钢托架的湿热老化性能及使用寿命,得到各试样在水温28℃可有30年或更长时间使用寿命的结论。直线法在原理上简单明了,但是应用条件比较苛刻,因为此法要求每一老化温度T下的变化均需正好达到临界值pe才能进行回归处理,这不仅延长了试验时间,而且不易准确表现性能随时间的变化关系。针对直线法的缺点,有研究者提出动力学曲线直线化模型和作图法,但均难得到理想的寿命预测模型。芦艾[10]指出,较晚出现的数学模型法综合了直线法、动力学曲线直线化法和作图法的优点,是目前既可靠又可行的材料性能变化预测方法。

目前也有人用差示扫描量热法和热重分析方法研究复合材料的热解动力学并进行使用寿命的预测[11]。

3 应力松弛时间模型

所谓松弛过程是指高聚物在外场作用下,通过分子运动从一种平衡状态过渡到与外场相适应的新的平衡状态。完成此过程所需的时间称为松弛时间。松弛时间模型认为,材料的松弛时间依赖于环境因素,老化时间到达松弛时间τ时, 材料丧失使用性能。Wiederhorn[12]根据大量的试验结果给出了玻璃纤维复合材料在湿度和应力2种环境因素协同作用下腐蚀速率v的经验公式:

v=axfexp[-E/(RT)]exp[bk/(RT)]

(6)

式中:x为相对湿度;f为材料与环境介质之间的相互作用参数;E为不受外力时材料的内聚能,J/cm3;R为气体常数;T为热力学温度,K;k为应力因素;a,b为常数;上式变形可得Wiederhorn腐蚀寿命公式:

t = ax-fexp[E/ (RT)]exp[-bk/ (RT)]

(7)

刘观政[13]等在Wiederhorn腐蚀寿命公式的基础上结合玻璃态高聚物大应力作用下松弛时间与应力之间关系式,分离湿度与应力,得出纯湿度对材料腐蚀寿命τ的影响:

τ=ax-f

(8)

式中a为常数。根据橡胶弹性理论,橡胶溶胀理论并结合应力松弛时间公式,推导出纯溶胀对材料腐蚀寿命的影响:

(9)

式中:τ为溶胀后应力松弛时间;τ0为溶胀前应力松弛时间;V2为溶胀后高分子体积膨胀率。考虑时间因素并结合高聚物自由体积膨胀理论、Arrhe-nius规律推导出纯温度对腐蚀寿命影响:

(10)

综合式(8)、(9)、(10), 得出溶胀体积变化率的应力松弛时间模型:

τ=

(11)

B为常数。该模型在腐蚀动力学方程和Wiederhorn经验公式的基础上,结合橡胶弹性理论、自由体积膨胀理论和应力松弛等基础理论,以及Arrhe-nius规律和Fick扩散定律,较系统地解释了温度、湿度、水和应力4个环境因素对高聚物及其复合材料的腐蚀作用规律。但由于模型是将温度、湿度、应力、溶胀诸因素对老化寿命的影响简单叠加后得到,未考虑各因素间的相关性,因而具有一定的局限性。

4 展望

FRP复合材料加速老化寿命预测方法的研究已取得了很大的进展, 但其在指导实际工程应用方面发挥重大作用还有待进一步深入研究。其中最突出的问题就是如何在尽量短的时间内全面地、合理地评估复合材料的使用性能及工作寿命,为此提出以下一些展望:

(1)长期自然环境中的耐久性试验数据较少,人工快速老化和自然老化试验结果的对应关系也更为少见, 因此缺乏FRP复合材料在典型环境下快速试验与自然老化试验的同步和系统研究,从而对所建立的FRP复合材料耐久性评价体系和预测模型缺乏验证依据;

(2)建立能合理地反映材料真实使用情况下的老化寿命预测模型,及对FRP复合材料在多种环境耦合条件下以及受力状态与环境条件的耦合状态下的老化寿命预测模型;

(3)拓宽计算机在复合材料老化研究中的应用, 开发相应的计算机模拟软件,用计算机预测复合材料的使用寿命。

参考文献:

[1]M K Bannister.Development and application of advanced textile composites[J].Materials Design and Applications,2004,22(4):253—260.

[2]陈跃良,刘旭.聚合物基复合材料老化性能研究进展[J]. 装备环境工程, 2010,7(4):48—56.

[3]Bulmanis V N, Gunyaev G M, Kriv onos V V. RISA SPAVLAM [M]. Moscow: USSR, 1991.

[4]叶宏军,詹美珍.T300/4211复合材料的使用寿命评估[J].材料工程,1995,(10):3—5.

[5]肇研,梁朝虎.聚合物基复合材料自然老化寿命预测方法[J].航空材料学报, 2001,(2):55—58.

[6]常新龙,李正亮,胡宽,等.应用桥联模型预测复合材料吸湿老化剩余强度[J].复合材料学报,2010,27(6):208—212.

[7]李晖,张录平,孙岩,等.玻璃纤维增强复合材料的寿命预测[J].工程塑料应用,2011,39(1):68—73.

[8]李余增.热分析[M].北京:清华大学出版社,1978.

[9]卜乐宏,吕争青.拉挤成型玻璃钢托架的湿热老化性能及使用寿命[J].上海第二工业大学学报,2007,24(2):117—124.

[10]芦艾,王建华.高分子材料库存条件下性能变化研究法[J].四川化工与腐蚀控制,2000,3(4):34—37.

[11]石拓. PC/CaCO3/NBR复合材料热解动力学及寿命预测[J].材料工程,1993,(11):14.

[12]WIEDERHORN S W. An Error Analysis of Failure Prediction Techniques Derived from Fracture Mechanics[J].Journal of the American Ceramic,1976,(32):403—411.

[13]刘观政,张东兴,吕海宝,等.复合材料的腐蚀寿命预测模型[J].纤维复合材料,2007,(1):34—36.

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