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中国石化石油化工科学研究院开发出ARE溶剂抽提生产环保型芳烃橡胶填充油技术

在中国石化股份有限公司炼油事业部、科技开发部的精心组织协调下,中国石化石油化工科学研究院、济南分公司等单位密切协作、锐意创新,开发了对苯并(a)芘等多环芳烃具有选择性脱除能力的溶剂,通过大量的试验室小试和中试试验,开发出自主知识产权的ARE溶剂抽提技术,在中国石化济南分公司建设了一套70 kt/a环保型芳烃橡胶填充油工业示范装置,于2010年11月19日一次开车成功,生产出满足欧盟指令要求的环保型芳烃橡胶填充油,芳碳含量可以达到22%以上,用其充油的橡胶性质完全满足SBR1723橡胶标准要求,产品质量达到国际先进水平。

中国石化济南分公司70 kt/a环保型芳烃橡胶填充油工业示范装置是国内第一套以环保型芳烃橡胶填充油生产为目标的工业化连续生产装置,它的建成投产标志着我国可以成批量连续生产环保型芳烃橡胶填充油。该技术创新成果的应用不仅填补了国内市场空白,而且为我国橡胶产品走向国际市场提供了强有力的支撑。

[中国石化石油化工科学研究院科研处供稿]

MIP技术首次海外中标

近日,中国石化石油化工科学研究院(石科院)开发的MIP技术在古巴Matanzas新建炼油厂项目中成功中标。

古巴Matanzas新建炼油厂是古巴国家石油公司与委内瑞拉国家石油公司的合资公司CUVENPET ROL拟在古巴Matanzas省新建的一座加工能力为150 000 bbl/d(1 bbl≈159 L)的炼油厂,该项目工艺方案包括新建多套炼油装置,其中催化裂化装置设计全部以蜡油加氢处理未转化油或渣油为原料,主要目的是最大化生产汽油,同时要求原料转化率(即干气、液化气、汽油和柴油收率)不小于90%。

该项目的招投标工作由国际知名公司负责完成,在评标过程中执行着一套严格的评标体系,内容涉及技术本身特点、操作性、经济性、环境保护等多个方面,石科院的MIP技术凭借自身优势、较好的经济性指标以及在国内多套装置成功应用的经验,在与国外同类技术角逐中脱颖而出。

此次MIP技术中标古巴Matanzas新建炼油厂催化裂化装置是MIP技术海外发展的一个里程碑;是继DCC技术和延迟焦化技术之后,我国炼油技术在海外市场中的又一次新的突破。

[中国石化石油化工科学研究院科研处供稿]

中科院山西煤炭化学研究所合成气制低碳混合醇中试成功

近日,中科院山西煤炭化学研究所承担的合成气制低碳混合醇新型催化剂及配套工艺技术项目取得突破性进展,中试装置已经完成1 200 h的稳定运行。此次中试装置的成功运转,为合成气制低碳混合醇万吨级工业示范奠定了坚实的基础,具有替代甲醇工艺技术的工业应用前景。

据悉,该技术采用新型铜铁基催化剂,在温度200～260℃、压力4.0～6.0 M Pa的温和反应条件下,CO转化率大于80%,高级醇选择性大于50%,低碳混合醇时空收率大于0.23 kg/(kg·h),各项工艺性能指标达到领先水平。该项目具有催化剂成本低廉、原子经济性高和操作可行性强等特点。目前,该项目已申请国家发明专利7项。

[中国石化有机原料科技情报中心站供稿]

Algenol生物燃料公司拟在美国建“直接制乙醇”工艺中试装置

Algenol生物燃料公司计划在美国佛罗里达州的Ft.Myers建一套生化炼化联合中试装置以验证其“直接制乙醇”工艺技术。

据悉,该技术采用CO2、阳光、海水等提取乙醇,基本过程是用CO2和农场动物废弃物培养水藻,水藻在进行光合作用时利用阳光把养分和CO2转化为乙醇燃料。Dow化学公司、美国国家可再生能源实验室、佐治亚理工学院以及美国的一家薄膜科技研究公司为该工程提供了一系列的技术支持。

Algenol公司拟进一步降低该工艺的生产成本,加速其工业化进程,开发出“第三代”生化燃料技术。

[中国石化有机原料科技情报中心站供稿]

Lignol能源公司与诺维信公司建成纤维素乙醇中型装置

先进生物燃料和可再生能源化工行业领先的技术公司 Lignol能源公司旗下的 Lignol创新有限公司于 2011年3月17日宣布,与诺维信公司合作,在 Lignol公司中型规模生物炼制厂中,已建成纤维素乙醇装置并开始生产纤维素乙醇。

Lignol和诺维信公司曾宣布一项联合研究和开发协议,要使从木屑和农林废弃物生产生物燃料(纤维素乙醇)的生产成本与汽油和谷物乙醇相竞争。该项目的第一阶段包括在Lignol公司中型规模生物炼制厂从硬木生产纤维素乙醇,现已获成功。

Lignol公司是加拿大从事生物炼制技术开发、从非食品纤维素生物质原料生产先进生物燃料和可再生化学品的公司,该公司改进的溶剂基预处理技术有助于快速、高产率地使纤维素转化为乙醇和生产高价值生物化学联产品,包括高纯度的HP-L木质素,HP-Lts核心技术已实现了商业化规模。

[章文摘译自http://www.downstreamtoday.com/,2011-03-18]

KBR公司与Valero公司启动汽油降苯项目

KBR公司日前宣布,Valero能源公司在其位于美国的三家炼油厂成功开启了三套先进的重整油分离器。这三套苯(移动源空气有毒物(MSAT)Ⅱ)的提浓装置分别位于Valero公司的Texas,Memphis,Tennessee炼油厂,采用了KBR公司先进的重整油分离器(分壁式精馏塔——DWC设计)。第四套装置将安装在Valero公司位于 Louisiana州的St.Charles炼油厂,将在2011年年底安装。

该装置的运转标志着DWC塔的设计首次在美国和西半球炼油厂得到成功应用。这种装置的设计是为了从汽油物流中浓缩和去除苯以满足美国修订后的对汽油中苯含量限值的要求。DWC的概念首先由Valero公司提出,而DWC塔每一个独特的方案都由KBR公司进行设计和优化,已经能够使Valero公司的汽油产品满足法规要求。

[许建耘摘译自Hydrocarbon Processing,2011-02-15]

Neste石油公司将增加可再生柴油生产原料中废弃物的比例

2011年,Neste石油公司打算利用更大量的废弃物作为原料生产NExBTL可再生柴油。棕榈油仍然是最大的单股原材料投料,预计占2011年用于可再生柴油生产的原材料的50%左右。在棕榈油生产过程中产生的副产品(如棕榈脂肪酸)和废弃物(如动物脂肪)的使用量将增加。硬脂是棕榈油生产工艺中的副产物,预计占Neste石油公司2011年可再生投料的20%以上,棕榈脂肪酸占5%～10%,废弃的动物脂肪占20%左右,菜籽油等其它投料构成其余部分。

“我们正在不断努力扩大我们的原料来源”,Neste石油公司负责可再生燃料部门的执行副总裁Matti Lehmus说。“当考察利用新型原材料的可能性时,我们的首要标准是它们是否能够可持续地生产,以及它们对减少与原料有关的温室气体排放量的影响。最终还会根据原料的供应保障、其可用性及其价格来决定。”

Neste石油公司在两个生产厂生产NExBTL可再生柴油,在芬兰的波尔沃(Porvoo)炼油厂有两套装置,在新加坡有一套装置(2010年开工)。到2011年中期在鹿特丹的第四套装置试运转之后,NExBTL可再生柴油的总生产能力将达到约 2 M t/a。

扩大原料来源是Neste石油公司的主要战略目标之一,每年约80%的研发(R&D)经费支出用于可再生原料的研究。研究工作主要集中在两方面:一方面是全新类型的原料,如微生物、藻类和基于木材的生物质;另一方面是现有的材料,如麻风树油、亚麻荠油、豆油、鱼类加工中产生的废油、妥尔油。

Neste石油公司的NExBTL技术可以使用几乎任何植物油或动物脂肪来生产可再生柴油。用现有原料生产的NExBT L可再生柴油的温室气体排放量比矿物柴油减少50%以上。这一数字包含了产品的整个生命周期,从生产到最终应用。当使用废动物脂肪生产NExBT L可再生柴油时,其温室气体排放减少量可高达80%。

[邓京波摘译自Hydrocarbon Processing,2011-03-04]

道达尔公司在中国签煤制烯烃合资企业框架协议

道达尔公司于2011年3月9日宣布,在中国与内蒙古自治区政府和中国电力投资公司正式签署了在内蒙古建设煤基石化项目框架协议,道达尔与中国电力投资公司将加快该项目和其它准备工作的可行性研究。

该项研究将涉及在内蒙古鄂尔多斯组建煤制烯烃合资企业,该一体化联合装置将采用道达尔公司的甲醇制烯烃和烯烃裂解工艺技术。

道达尔与中国电力投资公司已于2010年11月签署有关该项目的初步协议。该装置预计投资20～30亿欧元,将于2015年后投运。内蒙古拥有丰富的煤炭储量,中国电力投资公司是主要的煤炭生产商。

[章文摘译自http://www.chemweek.com/,2011-03-10]

陕西比迪欧化工有限公司100 kt/a丁二醇项目即将动工

近日,陕西比迪欧化工有限公司100 kt/a 1,4-丁二醇及下游产品项目可行性研究报告在西安通过专家评审,将于近期正式启动。专家评审组认为,该项目工艺技术先进合理,原料来源可靠,环保、安全、消防措施达到相关规定要求,技术经济分析可行,该项目与陕西比迪欧化工有限公司现有的30 kt/a 1,4-丁二醇生产装置一体化布局,公用工程及辅助设施配套条件较好。该项目包括100 kt/a 1,4-丁二醇及其配套的50 kt/a聚四氢呋喃和10 kt/a年-γ丁内酯装置,拟采用炔醛法生产1,4-丁二醇,再经催化环化、脱水生产四氢呋喃,采用醋酐法使四氢呋喃聚合生产聚四氢呋喃;采用1,4-丁二醇脱氢制取-γ丁内酯。该项目拟建在陕西华县精细化工产业园区,估算总投资24.6亿元人民币,预计建设期为24个月。该项目将促进比迪欧公司不断优化产品结构,延长精细化工产业链,提高产品附加值,其中聚四氢呋喃和-γ丁内酯新产品将填补陕西省空白。

[中国石化有机原料科技情报中心站供稿]

加氢催化剂中金属的回收

俄克拉荷马州材料回收(Oklahoma Materials Recycling,OM R)公司正在俄克拉荷马州的Atoka建设一座废催化剂回收工厂,采用先进纤维和粉末(Advance Fibers and Powders)公司开发的专利技术ACT R对废加氢催化剂中有价值的金属钼进行回收,为炼油工业提供了新的选择。该技术采用热化学方法代替当前的湿式冶金法,其优势在于:①实现无液体排放生产。与现有技术相比,该技术在生产氧化钼的过程中最大限度地减少水的使用,节约宝贵的水资源以及避免由此造成的环境影响;②进一步把金属钨从钼中分离出来,使炼油厂可以同时回收这两种金属。而在现有技术中,如果加氢处理和加氢裂化催化剂同时含有以上两种金属,就无法进行有效的处理。

OM R公司的回收过程能够满足环保要求中关于催化剂的处理和保存以及水和空气的排放的最高标准。目前,该工厂正在按计划建设,预计于2011年第二季度后期开工运行。

[丁汀摘译自Hydrocarbon Processing,2011-02-15]

南亚、中东和非洲的润滑油市场状况

南亚、中东和非洲的润滑油市场正在回暖上升,但情况各不相同。

印度市场目前是世界第五大润滑油市场,2009年消费量1.8 Mt,将以3.7%的年均速率增长,到2014年将会达到2.2 Mt。由于印度政府将在运输基础设施和发电部门大量投资,因此润滑油的主要增长发生在工业部门。目前该部门占整个润滑油市场的51%,其中电力和电力运输占工业润滑油的24%、化学行业占20%、金属加工占12%、生产部门占11%、矿业占7%、非路用运输占7%。另外在风力涡轮机、自行发电、纺织和压缩机、水泥或钢铁行业所用齿轮油中,合成润滑油使用的比例正在增加。2009年,印度商用汽车润滑油为732 kt,其中480 kt为路用、252 kt为非路用。到2014年商用汽车润滑油需求将增长3.3%。2009年乘用车润滑油用量为182 kt,到2014年将以年均2.6%的速率增长。

非洲市场相对较小,每年大约1.8 M t,将以3%～5%的速率增长。有几个国家的增长会引起人们的注意,目前3/4的需求集中在埃及、南非、尼日利亚、阿尔及利亚、摩洛哥和苏丹。

中东的阿拉伯联合酋长国的润滑油质量将升级,尤其是汽车部门。

[黄丽敏摘译自 Lubes′n′Greases,2011-03]

沧州大化聚海公司TDI装置通过三项技术改造打造循环链条

沧州大化聚海公司(简称聚海公司)50 kt/a TDI生产装置在设计中充分考虑装置的节能减排,在装置运行后又实施了三项技术改造,打造了循环经济链条。据悉,这一总投资15亿元人民币的TDI装置是我国目前最大规模的TDI工程。2009年8月,装置试车成功并生产出合格产品,2010年以来已生产TDI产品38 kt。该公司通过技术改造,实现了有害有毒物料零排放。

聚海公司在生产过程中发现,生产装置原设计取样点直径较大、盲端较长,取样过程中排放的物料较多,造成很大的浪费和环境污染。针对这一现象,聚海公司投资98万元人民币进行密闭取样点改造,增加了13个密闭取样系统,此项技改每年可减少有机废料排放量15.6 m3,有机废料的处理费用大大降低。为减少废水排放,降低处理成本,2010年该公司投资230万元人民币,进行聚结器改造,增设了聚结分离系统,投用后预计每年可减少废水排放量1.8×104m3,聚结分离系统还能节约有机物排放量,据测算,每年可回收价值60万元人民币的有机物。盐酸气体外输、综合循环利用是聚海公司节能减排的又一特点,该公司与临港化工园区内一家PVC生产企业签订技术协议,将盐酸气体直接输送至该企业使用,该企业生产的液氯提供给聚海公司,氯气在两家企业间循环使用。该项目投用后每年可节电3.24×105kWh,同时又解决了液氯、盐酸运输压力大的问题。

[中国石化有机原料科技情报中心站供稿]

将渣油转化成柴油和轻烯烃的新技术

Lummus Technology公司和印度石油有限公司合作开发了一种将渣油加氢裂化和催化裂化工艺整合在一起的加工流程,用来加工重质原油。其中,渣油加氢裂化和催化裂化工艺分别采用沸腾床渣油加氢裂化工艺和多产丙烯的先进催化裂化工艺。

沸腾床渣油加氢裂化工艺的特点是柴油产率高,同时有效地脱除减压渣油原料中的硫、残炭和金属杂质。它安全、可靠并且容易操作。沸腾床渣油加氢裂化装置与加氢处理相结合,成本明显降低。高温减压塔塔底油循环回反应器内,加上利用芳烃稀释剂,比如催化裂化油浆,有助于控制结焦和沉积物的形成,这些物质会对维持催化剂床层适宜的流化状态造成困难。膜分离提纯系统的出现为渣油沸腾床加氢裂化反应器采用高纯循环气体并降低氢油比奠定了基础。由于表观气速和滞留降低,导致内部液体循环量增加,为此,整个反应器的操作得到强化。这也有助于液体和催化剂更好地进行返混,因此,减少床层出现热点、催化剂床层突然塌陷、沟流和分布不均的几率。在适应各种原料质量和处理量、产品质量以及反应操作的苛刻度(温度、空速、转化率等)方面,沸腾床渣油加氢裂化工艺具有极大的灵活性。催化剂可以在线添加和抽出,在应对原料质量(金属、硫、沥青质等)变化时,便于控制催化剂消耗和活性。根据进料质量的不同,沸腾床渣油加氢裂化装置生产的柴油和瓦斯油(用作催化裂化进料)的体积产率分别为19%～43%和30%～40%。

新的先进催化裂化工艺包括专有的先进的催化剂与现有的FCC/RFCC专利技术。该催化裂化工艺的先进之处在于把VGO和渣油等重质原料直接转化成高产率烯烃,其特点如下:①采用专有的催化剂配方。在对各种类型与不同大小的分子进行裂化时具有很高的选择性,烯烃产率高。金属耐受性很高,在平衡剂上钒浓度很高时也能操作。这一特性对于渣油加工非常重要,因为这会尽量降低新鲜剂的消耗。②采用一种高选择性的反应系统。只有提升管裂化,没有任何待生催化剂循环。③操作条件和催化剂配方很容易调整,能够满足不断变化的产品质量与原料质量要求。

反应-再生系统设备和硬件被设计为能利用先进的催化裂化催化剂的最大潜力,利用特定的原料生产轻烯烃。这种催化裂化工艺采用较高的提升管温度(530～600℃)、较高的剂油比(12～20)以及较低的烃分压来实现高的转化率和烯烃选择性。由于裂化反应发生在短接触时间的提升管内,剂油比和催化剂活性极高,所以轻烯烃选择性很高。产生的LPG含有45%～50%(质量分数)的丙烯,总烯烃质量分数可高达80%。

当加工残炭和金属含量高的原料时,主要的问题是:生成过量焦炭、再生器温度高、干气形成过多以及较高的催化剂补充量。该先进催化裂化催化剂对焦炭和干气较低的选择性以及对金属较高的耐受性,加上先进的硬件设计,使装置很容易处理难以加工的原料。该先进的催化裂化工艺具有充分的灵活性,它可接受的原料范围从加氢处理后的VGO到重质渣油,并且设计成可以最大限度生产丙烯,或者丙烯加乙烯,或者丙烯加汽油。

通过对已有焦化和催化裂化装置的炼油厂进行LP模拟改造,加入新的沸腾床加氢裂化装置并将催化裂化装置改造为先进的设计,结果表明:柴油和轻烯烃的产率及质量提高;通过进料和产品物流的互供进行了工艺整合;提高了催化裂化装置进料质量;能有效处理更重质的原油并更加经济有效。

[靳爱民摘译自Hydrocarbon Processing,2011-02]

日本冈山大学研发出一种丙烯腈制丙烯酰胺高效催化剂

日本冈山大学自然科学研究所的科学人员研发出一种可以使丙烯腈制取丙烯酰胺的转化率达到99%的新型催化剂。该研究项目得到了日本新能源和产业技术开发组织(NEDO)以及日本科学振兴机构(JST)的支持。该催化剂的高活性与1995年曾经报道的最好的实验结果Pt基催化剂相类似,但其成本仅为后者的1%。实验室研究结果表明,采用该金属混合物催化剂,在反应温度为80℃时,丙烯腈在水中反应0.5～1.0 h,丙烯酰胺收率可达到99%。该课题有关人员正与丙烯酰胺生产厂家协商,拟进行100 g规模的催化剂评估实验。

[中国石化有机原料科技情报中心站供稿]

日本凯金公司推出新型渣油加氢催化剂

日本凯金公司于 2011年2月宣布,开发出两种新型高性能渣油加氢催化剂(KFR15和 KFR9),其中KFR15用于脱金属,KFR9用于脱硫并提升渣油加氢装置效率。

在脱金属催化剂中,凯金公司采用了新型载体技术,增加了孔体积并对孔结构和比表面积进行了优化。这一改进使含金属化合物向催化剂孔内扩散的速率增加20%,并使催化剂容金属能力增加10%。与现有催化剂相比,KFR15的催化剂初期性能更佳,同时在运行后期的较高操作温度工况下,性能也有优势。

该公司还采用普通工业化载体材料,对其新型脱硫催化剂的孔结构、活性金属组元和载体数量进行了优化,这些改进使得该催化剂可在比现有催化剂操作温度高10℃的工况下保持高脱硫活性。

除对催化剂自身性能进行改进外,凯金公司还开发了一种联合催化剂系统,用KFR15替代现有脱金属催化剂,将现有脱硫催化剂的一半以KFR93替代。应用这一催化剂系统,可使渣油加氢装置的操作温度降低,并将催化剂寿命延长1个月。根据凯金公司的核算,采用这一联合催化剂系统后,由于产品金属含量降低,可使后续催化裂化装置的催化剂消耗降低20%～30%。

[章文摘译自Chemical Engineering,2011,118(2)]

美国太阳能市场快速增长

据美国太阳能产业协会和GTM研究中心联合发布的报告显示,2010年美国太阳能市场同比增长2/3,达到60亿美元;而太阳能项目的装机量同比增长1倍,达到约1 000 M W。

2010年全球太阳能需求增长速率超过了美国,因为受德国和意大利需求强劲增长的刺激;2010年全球太阳能装机量同比增长逾 1倍,达到17 000 M W。

2011年美国太阳能市场需求将翻番,主要受益于政府激励措施的提振。其中加利福尼亚州将继续引领美国太阳能装机量市场,紧随其后的是新泽西州、内华达州、亚利桑那州和科罗拉多州。

美国太阳能产业协会总裁兼首席执行官罗纳·雷希表示:这份报告显示,太阳能已成为美国发展速率较快的一个产业,并为企业创造了许多新商机。这一卓越成就的取得使太阳能产业在2015年实现为200万户提供能源的目标不再那么遥不可及。

[庞晓华摘译自Chemical Week,2011-03-10]

韩国三星道达尔公司开始使用LPG作为石化原料

受国际原油价格大幅上涨的刺激,石脑油价格一直在大幅度上扬,而液化气(LPG)价格相对石脑油价格来说低一些,为缓解成本压力,韩国三星道达尔公司已经开始使用LPG作为石脑油裂解装置的原料,三星道达尔公司的一位管理人员表示,2011年2月中旬该公司开始向位于韩国大山的一套850 kt/a石脑油裂解装置投入LPG,并且到目前为止LPG替代原料仅仅占原料总量不到20%的水平。不过石脑油与LPG之间的价差近期内应该拉宽,所以该公司想增加LPG的投入比例,预计将LPG的比例提高至占总原料量的30%～40%。

2011年 3月 1日,2011年5月上半月交付的远东石脑油价格为965美元/t(CFR日本),而 2011年3月下半月交付的丁烷价格大约在915美元/t(CFR日本),两者价差大约为50美元/t,这足以令东亚石化厂商决定现货采购LPG,减少价格一直在上扬的石脑油的需求量。

[庞晓华摘译自道琼斯,2011-03-04]

雪佛龙菲利普斯化学公司将在美国墨西哥湾沿岸建设乙烷裂解装置

雪佛龙菲利普斯化学(CP Chem)公司于2011年3月28日宣布,将在美国墨西哥湾沿岸建设乙烷裂解装置。该公司目前正在对在其墨西哥湾沿岸生产基地使用来自页岩气的原料建设世界规模级乙烷裂解装置和乙烯衍生物装置进行可行性研究,该可行性研究预计将在2011年年底完成。

由于美国来自页岩等非常规资源的天然气生产量激增,天然气凝析液(NGLs)具有价格竞争力,从而改善了美国乙烯生产商的盈利能力和投资效益。CP Chem公司已于2010年年底重新开启位于斯维尼(Sweeny)被闲置的裂解装置。伊士曼化学公司也于2010年年底重新开启位于得克萨斯州朗维尤(Longview)联合装置中被闲置的乙烷裂解装置。其它一些重大投资也正在审议之中。台塑化学公司正在进行评估,计划使其在得克萨斯州Point Comfort的乙烯生产能力扩能约450 kt/a,已获美国环境保护局的空气审计署允许,预计该扩建工程将于2015年投产。在东北地区的马塞勒斯(Marcellus)页岩区,也在考虑进行乙烯装置投资。拜耳公司最近宣布,正在考虑出售或租让其在西弗吉尼亚州的资产而开发乙烷裂解装置。

CP Chem公司目前在美国三个生产基地拥有约3.6 Mt/a的乙烯生产能力,这些生产基地是 Cedar Bayou、Port Arthur和Sweeny。近几年建设的世界规模级乙烯装置的生产能力为1.0～1.3 Mt/a。据HIS SRI咨询公司统计,目前美国乙烯生产能力为27.0 Mt/a。

[章文摘译自http://www.chemweek.com/,2011-03-29]

巴斯夫公司获准建设重庆400 kt/a MDI项目

巴斯夫公司于2011年3月25日表示,已获准在重庆建设400 kt/a二苯甲烷二异氰酸酯(MDI)项目,将生产主要用于聚氨酯泡沫材料的核心成分,预计于2014年投产,投资总额为 80亿元人民币(约 8.6亿欧元)。

该项目继环境、卫生和安全标准严格审查后已获中国政府批准。这一现代化设施将包括MDI装置、硝基苯装置和苯胺装置。这将形成由重庆(长寿)化工园区运作的一体化化学品生产联合装置中心。

在中国,巴斯夫公司自2006年以来一直在上海漕泾生产MDI。该公司在比利时安特卫普、韩国丽水和美国路易斯安那州盖斯马也生产MDI。

除了生产MDI的联合装置外,巴斯夫公司也将在重庆建立新的聚氨酯解决方案系统设施,以满足一些重要行业如建筑、电器、交通运输和鞋类不断增长的市场需求。计划中的聚氨酯解决方案系统设施将与当地销售、技术服务和开发进行生产性结合,以为其客户提供快速支持。

巴斯夫公司是中国化工领域最大的外国投资者之一。巴斯夫公司2010年在大中华区拥有约6 980名员工,销售额约58亿美元。该公司在大中华区拥有23家全资子公司和16家巴斯夫合资企业。

[章文摘译自http://www.downstreamtoday.com/,2011-03-25]

BioAmber公司向CELEXION公司许可转让生物基己二酸生产技术

从事可再生化学的BioAmber公司侧重于生物基己二酸(琥珀酸)及其衍生物开发,该公司于2011年3月 15日宣布,向CELEXION公司许可转让生物基己二酸及其它化学中间体生产技术。

己二酸主要用作生产尼龙66纤维和树脂、聚酯多元醇增塑剂的原料,目前的市场接近 3.0 Mt/a。

2010年,BioAmber公司已成功开发出清洁的生产己二酸的新工艺。通过与CELEXION公司的授权协议,Bio-Amber公司将利用其己二酸的技术诀窍、基础设施、合作伙伴和客户基础,以加快生物基己二酸的开发。BioAmber公司还在美国明尼苏达州的Plymouth建立了研究和开发设施,该设施拥有分子生物学、发酵和分析化学能力,以支持其己二酸发展计划。

CELEXION公司极具吸引力的代谢途径,加上BioAmber公司新的清洁生产工艺和放大能力,使生物基己二酸与当前的石油路线相比,具有较低的成本,并具有较好的环境足迹。

BioAmber公司拥有全球首套专门生产生物基己二酸的装置,并与市场领先者嘉吉公司、三井公司(Mitsui&Co)和杜邦应用生物科技公司有合作关系。

[章文摘译自http://www.greencarcongress.com/,2011-03-16]

2010 年全球炼油并购交易价值上升30%

IHS公司于2011年3月9日发布的2011年全球下游并购评论中指出,全球炼油行业在2010年的交易价值比2009年增加了30%以上,达到360亿美元。根据该报告,全球能源兼并和收购交易价值,涉及炼油等下游资产,包括石化设施、码头/仓储、丙烷分配和多样化下游资产(炼油/终端/服务站)。2008年该行业的交易价值为 450亿美元,2009年的交易价值为280亿美元。

最大的炼油交易是俄罗斯的罗斯石油公司以16亿美元从委内瑞拉石油公司(PDVSA)收购4座德国炼油/石化联合体50%的权益,使该公司在欧洲炼油市场占据了强大的地位。

巴西国家石油公司(Petrobras)是2010年炼油并购市场的重要参与者。遵照巴西政府的指令,为了减少该国对进口燃料的依赖,Petrobras从雷普索尔公司手中收购了位于巴西的Alberto Pasqualini炼油厂30%的股权。

私人资本运营公司PBF控股公司以9.6亿美元的优惠价格收购了美国3座炼油厂,其中2座为位于美国东海岸的炼油厂,第3座是美国Sunoco公司位于俄亥俄州托莱多的炼油厂。

壳牌公司正面临重大的下游资产剥离计划,包括在未来几年内的目标是减少净炼油能力15%和减少其零售资产35%以上。根据HIS公司的报告,2010年,壳牌已同意以6.4亿美元的价格将其在芬兰和瑞典的下游资产出售给芬兰Keele Oy公司。

[章文摘译自http://www.downstreamtoday.com/,2011-03-10]

EJPC公司与戴维公司签署建设世界最大的甲醇装置技术转让合同

埃及日本石化公司(Egypt Japan Petrochemical Corp,EJPC)与Johnson Matthey Plc(JM)公司旗下的英国戴维过程技术公司(DPT)于2011年3月31日宣布,签署建设世界最大的甲醇装置技术转让合同。

EJPC公司正在建设世界规模级甲醇和合成氨联合项目,该项目由6 kt/d甲醇装置(采用戴维公司技术)和2 kt/d合成氨装置组成。该甲醇装置将采用天然气的蒸汽重整与先进的甲醇合成工艺(由戴维公司开发和进行技术转让),这将是世界上最大的甲醇装置。来自甲醇回路的富氢弛放气将用作一体化合成氨装置的进料。

该项目的建设计划于2012年开始。