南平铝业：科技文化创新推助物化技术强劲发展

李 强 董丽娟

企业发展，科技文化引领。对企业来说，设备是物化的技术，是衡量企业现代化程度的一个基础指标，而科技文化创新水平则是考评现代化程度的重要指标。以科技文化创新推助设备管理和技术装备水平的不断提升是企业可持续发展的重要基础。

全国铝型材十强生产企业之一的福建省南平铝业有限公司把科技文化创新推助设备全过程管理作为增强企业核心竞争力、促进企业可持续发展的重要基础，将科技文化创新与以 “可靠性”为中心的设备管理文化相融合，实现设备管理的规范化、程序化、现代化和科学化管理，使设备管理适应不断变化的市场，用重量级高效运转的先进技术装备支撑起企业金字塔的坚实底座，提高设备经济运行水平，为企业发展提供了强有力的技术支持。企业经营规模逐年扩大，现已拥有年产15万吨铝型材产业链的综合生产能力，是国内惟一同时拥有 “中国驰名商标”、 “中国名牌产品”、 “国家认定企业技术中心”、 “国家级创新型试点企业”、 “高新技术企业”等荣誉的国有大型铝型材企业。2006年、2009年连续两届获 “全国设备管理优秀单位”荣誉称号。

实现设备全过程管理信息化打造现代化的物化技术

提升设备管理与信息化融合水平。信息化是企业精确管理的必由之路。历时三年，南平铝业全面推进并基本完成 “南铝铝产业链全维管理信息化系统集成平台” （COMMS）的开发，现已在南平铝业及其下属企业全面投入运行，覆盖企业所有管理部门和5条产品链、14大类产品的全过程生产经营活动。该系统构建并实施了目前国内外铝产业链规模最大的管理信息化集成系统，使企业各项管理职能的基础工作实现了仿真精益全维的信息化，达到提高效率和降低成本目的。该项目得到工程院院士吴澄等的项目鉴定委员会专家的高度评价，项目整体达到了同行业国际先进水平，对制造型企业信息化建设具有良好的示范作用。4月22日，被国家工业和信息化部列为“两化”融合促进节能减排的典型企业和试点示范候选企业。

实施设备全过程动态管理。随着设备的增多，设备先进性的提高，感性管理已无法适应设备管理的需要，先进的设备需要先进安全高效的管理模式与之相适应。南平铝业加强设备管理信息化的建设，实施设备动态管理，提高管理预知性、可控性和准确性，为企业的整体设备管理水平上台阶打下基础。充分利用建立的COMMS系统平台，实现了从设备采购、设备运行、设备保养、设备报废的全过程信息化动态管理；为设备全寿命过程提供技术经济分析数据基础，通过数据统计与分析、比较，为设备技术改造和编制检修计划提供科学依据。充分利用 “设备点巡检系统”，实现点检结果与COMMS维修计划相结合，实现有效及时完成维修，确保设备正常运行。

三级点检和三级计量互促降成本。依托设备管理创新推助降成本。建立 “公司－分厂－工段”三级点检网络，切合三级计量管理网络， “三级能源计量信息采集系统”在福建省企业内最先进，得到省计量院高度评价。该系统设置22个数据采集终端，建立以电能为主，同时对天然气、压缩空气、燃油、工业用水等数据采集的三级能源计量信息系统。三级计量管理系统实时准确的监控生产线和设备能耗，动态分析各生产线、设备的能源消耗，有效指导生产与节能改造，实现能源成本考核到机台，节能意识落到每个人身上，同时将能源使用情况回馈决策层，提高企业管理水平，降低生产成本。

创新设备管理体系加强对设备设施 “人文”管理

建立健全设备管理体系。制定严格的设备管理制度，认真落实 《设备事故管理实施细则》、《设备管理专项考核》、 《设备安全点巡检制度》等一系列制度。按设备管理过程的设计实施设备管理，完善 《设备管理制度》，对设备的前期管理、使用维护及设备后期管理实行设备寿命全过程管理。设备现场管理是降低维修成本、提高效益的基础。认真落实设备维护的 “三项制度”（交接班制、岗位责任制、巡回点检制）、 “三定”（定人、定机、定职责）和 “四懂” （懂结构、懂原理、懂性能、懂用途），要求做到 “三好” （用好设备、管好设备、修好设备）、 “四会” （会使用、会维护、会点检、会紧急处理故障）和达到“六项规定” （整齐、清洁、润滑、紧固、防腐、安全）。

设备管理创新推助安全生产。坚持安全为天，以抓好设备日常安全维护保养为基础，以提高设备完好率和利用率为最终目的，将每台设备的安全维护、保养落实到个人，努力实现设备安全管理的规范化、制度化。加强在线设备的安全分级管理，狠抓设备现场管理，落实好设备日常安全维修和换季维护保养，加强对生产设备的点检、润滑、巡视、维修等工作，对关键设备的维护维修采取定机、定人和定时的办法，把加强设备的预警维护放在重要位置，保证设备性能的安全可靠性和正常性。设备各项考核指标均完成较好，为企业生产经营目标的实现提供了设备安全保障。企业连续25年无重大人身、设备及火灾事故，两次获全国 “安康杯”竞赛优胜单位。

设备管理与质量控制协同作战。高质量生产过程源于强有力的装备技术支持。南平铝业认真对产品质量尤其是 “质控点”设备进行全过程的有效控制，不仅对设备选型质量、设备运行状态、设备可靠性、各种设备管理规章制度进行控制，更对设备操作人员的能力、技术水平、环境条件和加工产品的全过程进行控制。联手打造设备质量保障体系，工艺与设备管理实现有机渗透、互为支撑，促进设备保证工艺质量的能力。2005年，通过质量、环境、职业健康安全管理体系认证，实现了质量管理从人治向 “法制”的超越。节能隔热铝建筑型材等 “闽铝”系列产品获全国有色金属产品实物质量 “金杯奖”。企业成为全国四家GB5237“铝合金建筑型材”试验研制基地之一，中心试验室通过国家实验室认可，被列为 “福建省创新型企业”。

依托技改提高自动化水平为企业发展提供精良的物化技术

健全设备技术创新机制。切合企业发展进行设备技改，保证设备技术水平的先进、适用、高效。聘任18个专业主任工程师，作为各专业的学术带头人，每年确定科技创新和设备技改项目，实施项目负责人制。 “Φ165mm油气润滑结晶器开发与Φ305mm油气润滑浇铸系统国产化设计”项目，使企业在先进技术国产化方面处于国内领先水平。自主设计开发大规格油气润滑Φ381铸造平台一次试车成功，企业铸造水平跻身行业先进，成为国内油气润滑铸造应用领域最成功的企业之一。进行模具扩建改造，实现模具数控化和网络化加工，提升设备加工能力，显著提高生产效率，模具产能提高20%以上。

通过技改打造先进铝产业链。以打造完整的铝产业链技术装备为主攻目标，设备技改坚持不懈。近年来，投资15亿元进行环保节能电解铝、铝铸造、预焙阳极、铝型材和铝板带等十多个项目技改，其中，有两个技改项目被福建省政府评为“省重点建设项目优胜奖”。南平铝业技术装备达到国内同类型企业先进水平，在铝电解、铝铸造（轧）、铝型材、铝板带材等生产技术装备方面具有较强的竞争优势。铝加工分厂挤压机、表面处理生产线、模具生产线均实现计算机全自动化控制生产。已形成较为完整的年产15万吨铝型材产业链，产业链规模处于非集团类铝业公司的前列，增强了竞争力和抗风险能力，规模效益显现。

从源头上把好设备节能关。坚持将节能减排作为企业可持续发展的重要内容来抓。通过设备节能技改，淘汰了高能耗、工艺落后的产能，实现了同一个厂区内铝冶炼、铸造 （轧）、加工上下游产业链产能的协同稳步发展，大大优化和缩短了产业链上下游间转序物流管理过程，节约了铝锭重熔工序能耗、长距离物流转序能耗。南平铝业铝商品材加工产能15万吨/年，由于铝水直接配制合金圆铸锭，大大减少了铝金属锭的烧损和降低能耗，年节能4800万千瓦时，每吨约产生400元综合效益，铝产业链年综合节能产生直接经济效益约6000万元。 “十一五”期间，南平铝业节能目标是：以 “十五”末期的能耗为基础，在五年内节约4.8万吨标准煤。2006年至2009年，已节约4.8388万吨标准煤，提前超额完成省里下达的 “十一五”节能目标。南平铝业被评为 “福建省节能先进企业”。

注： “物化技术”在学术文献中解释为与人的手工操作有关的和与具体物质相联系的技能。