信息化促进钢铁企业节能减排

张兰英

钢铁工业是我国重要的基础原材料工业，也是我国能源资源消耗和污染排放的重点行业。据统计，2009年，全国粗钢产量突破5.6亿吨，占全球的46%，能源消耗约占全国总能耗的16.1%、工业总能耗的23%；新水消耗、废水、二氧化硫、固体废物排放量分别占工业的3%、8%、8%和16%左右。现代钢铁企业是集钢铁产品制造、生产过程能源转换及回收利用、社会废弃物的消纳处理三大功能于一体，具有显著循环经济、低碳经济特点的绿色产业。钢铁企业发展低碳经济的核心是节能减排。

近几年来，为促进钢铁企业节能减排，首钢、宝钢、鞍钢、武钢等许多钢铁企业进一步加强信息化建设，在钢铁生产工艺中，利用信息技术，实现自动化、精确化生产作业，减少能源、原材料的消耗和污染物排放，为企业实现低碳经济做出了贡献。

1.首钢。采取一系列节能、节水信息化技术，打造高效、低耗、环境友好的钢铁企业，实现循环经济。从2001年到2009年，首钢在北京累计投入环保资金12.36亿元，完成治理项目171项，粉尘、烟尘、二氧化硫排放量分别下降了73%、74%、78.6%，为提高北京市环境质量做出了重大贡献。从2000年到2009年，首钢吨钢综合能耗从826.5千克下降到625千克，吨钢耗新水从9.36立方米下降到3.6立方米，节能减排指标达到国内先进水平。

2.宝钢。宝钢的能源管理系统，可以对水、电、风、气(汽)全部公共能源设施实行统一管理与调度，实时了解钢厂的能源需求和消耗状况，采用综合平衡和燃料转换使用等方法，有效地减少了高炉煤气的排放，提高了转炉煤气的回收率。宝钢分公司2004年开始启动能源管理系统，实现了对煤气等能源的无人化、集中管控，2008年高炉煤气放散率达到了0.87%的历史最好水平，焦炉煤气实现零排放，吨钢回收转炉煤气28千克标准煤，达到世界先进水平。

3.鞍钢。鞍钢淘汰小高炉、小焦炉，建成了节能环保的大高炉、大焦炉。采用了世界先进工艺，在渤海之滨建成了鲅鱼圈新区，新区的高炉入炉焦比和燃料比、吨钢综合能耗、吨钢耗新水等重要能耗指标达到世界先进水平。鞍钢还建成了能源管控中心，充分利用信息技术提高能源系统的管理水平。2006年至2009年，鞍钢吨钢综合能耗累计下降了136千克标准煤，实现节能268万吨标准煤，提前一年超额完成200万吨标准煤的节能目标，二氧化硫等污染物排放指标均完成国务院国资委下达的目标。

4.武钢。通过不断开发与优化整体产销资讯系统，实现从销售、生产、技术质量、出货、财务、设备到物流、客户关系、人力资源、能源电力、决策支持、信息门户等系统全方位、全过程的管理信息化。2009年，武钢信息化水平已达到国务院国资委要求的A级水平。投资4亿元兴建“直流供水改循环水”项目，该项目利用信息技术达到节约水资源的功效。据了解，这一项目一年至少节约新水1亿吨，通过强化水处理站的运行效果，提高冷却效率，吨钢耗新水4吨，水循环率已由2000年的80.84%提高到2009年的约97%。

5.唐钢。利用新的信息技术、新工艺大力实施节能减排项目建设，充分回收利用二次能源。2008年至2009年，唐钢投资15亿元，实施了20项节能减排项目，使节能减排水平迈上了一个新台阶，2008年至2009年共实现节能量16.63万吨标煤，减排二氧化碳33.26万吨。2009年投资3.2亿元，建成华北地区最大的城市中水与工业废水处理项目，把城市再生水作为生产唯一水源，彻底关停了深井水系统，吨钢耗新水为“零”，工业废水实现“零”排放，能源环保指标达到了国内先进水平。

6.通钢。采取多种措施实现企业节能减排。优化生产工艺，加强热力设备保温，优化热工设备燃烧方式，不断推广水的串级利用技术；加大管理力度，实现生产过程、建设过程、生活过程的节能；吸取全国先进企业的管理经验和先进技术，逐步改善技术经济和能耗指标；设立了节能专项资金，大大加快了节能项目的实施步伐，利用信息技术，开发能源中心项目等国家级节能项目及污水集中处理回用。2009年度，公司铁、钢、材产量分别比2008年同期增长14.55%、16.59%、12.28%，综合能耗330.60万吨；吨钢综合能耗661千克标准煤/吨，同比降低了73千克标准煤/吨。

7.马钢。采取推进信息与控制技术研发，加强能源资源综合利用等各种措施，有效促进节能减排，取得了显著成果。2009年，全年吨钢综合能耗732千克标煤，吨钢耗新水降至5.52吨，自发电比例达到68%。马钢新区工程加大了减排项目建设的推进力度，共有9个环保治理项目、1个整改项目顺利投运。这些项目投产后每年可减少有组织烟、粉尘排放量870吨，无组织粉尘排放量1.8万吨，二氧化硫排放量3500吨。

8.济钢。济钢大力发展循环经济、低碳经济、绿色经济，推进节能减排，取得了显著成果。利用信息技术开发的燃气―蒸汽联合循环发电项目，每年可减少高炉煤气排放30亿立方米、焦炉煤气7亿立方米，与常规燃煤火电厂相比，每年可减排二氧化硫1.45万吨、二氧化碳150万吨。2009年济钢利用余热余能发电量达到28.5亿千瓦时，可满足生产用电的60%。济钢在钢铁行业第二家获得了“国家环境友好企业”称号。

9.重钢。重钢转变经济发展方式，采用新技术、建设节能减排项目，发展循环经济。新区吨钢占地面积0.60平方米，较老区下降40%，达国际先进水平；新水耗量为4.5立方米／吨钢，水循环利用率达到97%以上，新水消耗指标达到国内先进水平；新重钢吨钢综合能耗搬迁后下降15%以上，即为568公斤煤，达国内先进水平；新区二氧化硫、粉尘等主要排放指标，搬迁后下降70%以上，固体废弃物利用率达97.5%，进入全国钢铁企业环保先进水平。

10.南钢。信息化给南钢的生产、发展带来巨大变化，经济效益显著增长，节能减排效果突出。2009年南钢通过一级的生产计划，板坯的多订单优化设计，订单进程的实时跟踪，中厚板产品余材率比上线前同期降低3%以上，吨钢综合能耗比上年同期降低18.4千克标准煤/吨标煤，设备维修费用比2008年同期节约13400万元，公司主体平均库存资金比上线前降低10.37亿元，2009年信息化贡献的效益达6000万元以上。

11.莱钢。注重从源头抓起，加强生产过程节能减排是公司节能环保的一项重要举措。莱钢自主开发的数据生产制造执行系统（DMES）标志着莱钢自动化、信息化水平走在了国内同行业的前列。莱钢按照生产系统可循环原则优化生产建设流程、设计生产运行体系，消除工艺不匹配、工序不紧凑等缺陷，完成了生产运行体系从单元优化到系统优化的提升，显著提高了生产运行效率，为节能减排创造了条件。莱钢推行科学、低碳冶炼的新模式，炼钢厂在转炉除尘风机房、水泵房安装了6台变频控制器，根据设备运行功率自动调整转速，每天节电近1万千瓦时，创效益6000余万元。

虽然钢铁企业节能减排取得了显著成果，但从整体上看，钢铁工业节能减排仍然面临一些突出问题，比如：能源利用效率与国际先进水平相比仍有差距；主要污染物排放控制水平有待进一步提高；固体废物综合利用技术水平偏低；落后产能比重大；先进节能减排技术的推广应用力度不够等。随着钢铁工业“两化”融合的不断深入，信息化技术的进步，能源管理中心示范项目建设的推广，钢铁企业责任感、危机感、转变经济发展方式意识的逐步增强，我国钢铁企业一定能在节能减排方面创造出更好的成绩，进一步提高能源利用效率，减少污染物排放，实现低碳发展，促进经济社会和谐发展、科学发展。