广汽本田零部件取货物流优化之道

周　洲　曾海屏　李　波

采购／生产／销售是作为整车厂最重要的三大业务领域。广汽本田汽车有限公司(以下简称GHAC)采购领域坚持在保证品质的前提下，通过改善持续降低零部件开发及制造等成本，提高供货稳定性，通过VAVE工程等一系列手法来提高供应链效能，压缩产品成本。市场变化的进一步加剧，尤其是汽车终端销售变化的起伏不断扩大，带来了整车厂整条供应链成本的非安定化浪费，导致前端采购领域的供应链管理成本大幅增加，通过提高零部件供应物流效能来降低物流和库存成本，最终实现零部件成本降低的取货物流模式逐步走入了GHAC的视野。GHAC于近年开始推行零部件供应物流的取货制，取货制模式本身是物流行业中技术性最强、集约程度最高的物流模式，其依托于整车厂的生产销售体制、IT系统水平、物料组织能力、供应商管理能力等要素。但与其他部分合资主机厂海外支援的方式推行取货物流不同，GHAC以自立化为原则，依靠自身的探索来推行零部件供应物流取货模式。整个模式分为几个阶段：调查企划阶段、选型设计阶段，车辆／零部件包装标准化，构筑物流IT系统方式，利用QC工具等提高运行精度与水平等。以下就具体开展的手法进行概述。调查与企划阶段对于GHAC的取货制推进，现地的调查与企划是极其重要的环节，是能保证设计出合理优化的模式，实现送货制向取货制过渡的重要依据。调查与企划主要集中在两个领域——整车厂及供应商。整车厂重点调研内容1、调研整车厂对各供应商的要求、调研各供应商的各种零件在整车厂内的物流特征及使用情况特点；2、由BOM及订购信息等整理零件清单，送货制物流信息；交货规则和订购单位等；3、确认交货落点、安全库存量、到货状态要求、容器回收区域；售后零件等的订购规则等信息。供应商重点调研内容1、供应商实际地址确认，生产出货现状，确认供应商排产方式、仓储状况、备货区规划及出货作业流程、出货区场地等；2、确认零件单位包装、运输包装类型、尺寸，包装数量及捆包方式和捆包数量，叠放层数及叠放高度、周转容器现有数量、周转周期和数量计算依据(保有量天数)及其他特殊要求，防尘，防锈，外观件、安全件出货检查确认等；3、实地确认供应商厂区内及周边交通等环境状况；供应商厂内作息时间、门卫制度及其他特殊制度、交通管制等。物流模型的初建完成调研的后工序即是对物流量进行测算，制订库存策略及安全库存设定标准，针对每个供应商设置其社内、外部RDC、GHAC内部DCC、AF LINE PCC等各区域库存基准，依次为基准修订库存量，利用地图进行基本运行的模拟测算，再以此为基础设计拼载(乘合便)基本模型，线路结点确定及以数据拟合，作为进一步根据实绩调查进行计算的修订依据。模型构建中有一个重要问题，即库存策略，库存与整车厂的生产保障是相互制约的要因。较低的库存量可以减少供应链浪费(占用资金、作业要素浪费等)，提高供应链的管理精度，也容易暴露出管理原潜在的问题，正因为如此，零库存和完全同步响应的供应链库存策略是各家整车厂长期努力的目标。但偏低的库存又会对生产造成风险，有可能导致停线、过岗等生产异常，由此带来的损失也是巨大的。GHAC以ABC管理法为基础，通过建立近似同步响应的通用零部件库存，专用件的库存机制模式，既保证了C类零件(通用零部件)的同步化库存，又保证了A类零件(专用零部件)的安全库存机制。物流模式选型与方案细化定型对于各家整车厂来讲，零部件取货物流基本模式大同小异，主要包括同步物流(看板拉动)、大件点对点指示取货(固定窗口时间)、循环取货(milk-run)及其他特殊物流方式。GHAC采用的主要物流模式包括：指示取货、同步物流、循环取货(milk-run)三种，对于三种模式的选定原则，使用方法及影响要件简单概述如下：同步物流：主要适用于分布在整车厂附近的供应商，且所生产零件体积大、重量大、种类或颜色类型多、供货厂家或仓库距离车间近、零件质量合格率达标、物流商与供应商具备优质的物流执行能力。一般如座椅、天窗、油箱等零部件都采取同步物流模式。GHAC目前建立在以AS400系统及自行开发的EPS系统基础上建立了同步物流系统化开发，供应商与物流商均根据GHAC车间的触发点同步生成的同步明示卡，进行发货、输送及等待等操作，由于GHAC目前推行同步物流的供应商距离相对较远(远者达到30公里以上)物流异常对应PPA方案及提前量设定都必须作为推行同步物流的要件，定期跟踪与完善；循环取货(milk-run)：针对几乎所有的中长途国内供应商，这些供应商主要分布在广东省内、华东地区及环渤海地区。milkrun起源于英国，是为解决牛奶运输问题而发明的一种运输方式，预先设计运输路线及窗口时间，卡车规定的时间离开，在规定的时间到达每个供应商处，从供应商处运送物料至工厂和从工厂返回空料箱架至供应商处。由于目前GHAC还是采取大批量的生产方式，实施milkrun重要的步骤即是平整订单。目前主要是利用拆分订单，以包装为最小的订购单位，以天为循环取货的指示生成频度，提前N+2周进行订单和循环取货指示的发布，设定工作日16小时为到货窗口时间和取货时间，以此为基础进行同条线路的milkrun拼载货量。指示取货：是介于同步物流与循环取货之间的物流方式，针对GHAC近郊中，大件零件供应商推行的单独取货的取货物流模式，通过设定每日固定的取货和到货窗口时间及取货频度(以16小时为窗口时间设定)，按照提前N+2周发布生产计划与订单及取货指示，利用AS400与EPS系统生成与下载相应的订单与指示，指导供应商进行生产加工。备货及出荷准备。物流公司下载相应的指示，按照指示信息进行卡车的准备及计划调拨。最终根据选型的需求进行相应的物流量设定及包装修改等。方案的设计与导人物流公司运行详细的选型方案完成后，下一步则是进行由图纸向实际操作的转变，包括了拼载方式的设定、码放顺序规则、以托盘为单位码放的规范、包装箱在托盘上摆放规范。托盘配重等。同时应进行相应的测试：一般利用设定书规格的卡车进行测试，测试那同包括路途行走、厂内行走、装卸平台装货和卸货、相关帐票的交接，测定的参数包括运行时间、平均车速、交通信息、品质测试、取货指示核实、方案遗漏点，甚至特殊状况应对实操等。为了将全面品质管理的观点导入至取货物流，GHAC创建并推行了物流品质的保证体系LAV(Logistics assu rance verify)。目的是审核物流商工序和体制，确保物流运作及品质能

一直符合要求，或者是对已出现的问题进行调查，以便及早采取适当的对策。充分利用在品质管理过程中的QC手法、缺陷预防对策等各种手法，将TQM(全面质量管理)的观点灌输到物流商、供应商的各个领域之中。LAV分为四个阶段，最终以GHAC、供应商、物流商三方的安全宣言判断项目可以按照预先设定的目标运行。物流技术与设备的投入与完善要实现高效低成本的供应物流，必须置于系统改善的大环境下进行。需要从供应商生产出货环节到GHAC零部件上线生产环节前的全过程进行人机物法环的深入分析和彻底改善，真正通过改善供应链物流效能实现企业的目标。GHAC先前的送货制物流中一个较大的制约因素是零部件包装的非标准化与运输车辆非标准化。包装的标准化是汽车零部件物流优化的先决条件，由于原先送货制的原因，GHAC包装／运输单元种类繁多，无法实现联合混载的功能，车辆积载、装卸效率低下，包装成本不透明。广汽本田建立了以采购部为中心进行开展，依托物流设备厂家以及自身的运营特色设定包装标准化文件，提出更合理的包装成本。同时围绕着包装标准化设定装卸技术标准和方案，需要对装卸硬件条件作进一步的完善，人员方面应实现装卸人员效率最大化，充分提高装卸效率而降低成本。而对于设定的T11(1100×1100mm)包装标准，需要进一步规范运输工具，对于物流公司的卡车，也必须设计出一套技术标准予以配合。广汽本田原先是在对广州标致老厂的改造，受限于历史条件。以及以往送货制方面的约束，苏州良才科技结台广汽本田的特点，设计一套T11规格的基础周转器具以适应广汽本田取货物流的需要，因为单元化、标准化的包装是取货物流计算货量的先决条件，只有在确认了包装单元及单一包装单元的收容信息，才能准确地优化每条线路上的取货货量，充分利用卡车的装载效率。另外，包装单元内的缓冲内材设计也充分体现了物流技术的应用。苏州良才科技充分利用作为一家专业零部件包装的设计与生产型企业的优势，为本田量身定制了一套单元化的物流器具。其符合本田现行的T11的标准托盘，并适合现行的卡车宽度，实现车厢的最大积载。另外对于缓冲材设计方面，良才根据多年为主机厂＼零部件厂商合作的经验，总结了一套行之有效的包装设计原则。缓冲材设计要求：①最大的容纳数(以适合工场管理以及出货计数)。②物流运输环境考虑长途运输产品不损坏，上下左右前后的振动考虑。③单箱重量<15kg，尽量减少金属材料的使用，以免增加作业强度。④产品取放方便，有利于作业，提高作业效率。⑤产品取放时对人员的伤害问题，不能留有锐利尖角，应该选择环保材料。⑥缓冲材与周转箱应保证整体性，利于回收。⑦成本削减。⑧缓冲材设计与生产的可操作性考量。⑨内材设计尽量减少包裹物的使用，以免增加管理难度、影响工场5S。⑩缓冲材要有防差错设计，避免工人误操作对产品的危害。在广汽本田的取货物流推进改革中，广汽本田携手众多物流装备厂商，从最初的取货规划、场内物流的改善以及整个供应链物流水平的提升方面，一起探索现代物流技术对工厂物流管理水平以及在降低成本与消耗方面同心协力，共同进步，相信广汽本田的物流供应链水平在未来一两年将有质的飞跃。