关于汽车机械传动杆断裂的检测技术分析

靳维海

摘要：由于传动杆剖分新工艺具有后续加工工序少，制造成本低、传动杆体、盖装配精度高、剖分面承载能力高等优点，目前这种新工艺在国外传动杆生产线中得到迅速推广。随着我国汽车工业的发展，各种先进制造技术的开发应用是提高汽车产品质量、降低成本的必然途径。文章介绍了国外用于汽车传动杆制造的断裂剖分新技术，分析了断裂剖分的机理和发生条件，探讨了应用该技术时需要考虑的一些关键问题，最后介绍了传动杆断裂剖分装置。

关键词：汽车 发动机 传动杆 剖分 技术

0 引言

传动杆是发动机中高精度的关键零件，由传动杆体、传动杆盖共同组成。在传统制造工艺中，传动杆体和盖的制造依赖两种方法：①传动杆体和盖整体锻造→锯切分离→接触面机加工→装配。②传动杆体—盖分别锻造→接触面机加工→装配。采用上述两种工艺，不仅需对传动杆体和盖的联接面进行铣削和磨削，并且在该联接面上还要钻铰螺栓定位孔和攻螺纹孔，或者切制端面齿，钻铰定位销孔和钻螺栓孔等，以便将来能使传动杆体—盖实现精确合装。为此，需要较多的加工机床，经过十几道工序，耗费大量的加工工时。针对传动杆传统制造工艺中的缺点，为了降低制造费用和工时，提高配合精度，传动杆断裂剖分工艺被提出，并首先于80年代中，由Alfling公司在德国申请专利。其后，有关研究不断在美、德获得进展。进入90年代，该工艺在工业发达国家进入实际应用生产阶段。适用的毛坯由最初的粉末锻造传动杆，发展到中高碳钢锻造传动杆，使用的厂家覆盖了美国三大汽车公司，以及德国奔驰、宝马等著名企业。目前国内应用该技术的厂家是一汽大众发动机厂，引进德国技术装备，适用于每缸五气门新型发动机传动杆。

1 汽车传动杆断裂分析技术

锻造的传动杆毛坯，在实施断裂剖分之前，先粗镗传动杆大头孔，然后在其预定断裂处加工两个对置的沟槽，为应力集中点，将传动杆大头孔套装到一台进行断裂剖分的装置的两个半芯轴上，并将传动杆进行定位和夹紧。然后利用冲击力，将用来胀裂传动杆的楔插入上述半芯轴中，此时在楔的冲击下，传动杆的大头孔在沟槽处被断裂剖分为传动杆体和传动杆盖。这种新工艺，使分离后的传动杆和传动杆盖能直接在断裂面处自然精确合装，无需加工配合面，达到了减少加工工序和减少加工机床的目的。此外，除传动杆剖分面具有较高的配合精度外，还由于其剖分接触面是凸凹不平的，大大提高了接触面积，从而提高了传动杆承载能力。

2 汽车传动杆断裂的剖分机理

2.1 脆性断裂 该工艺的理论基础是断裂力学中的脆性断裂理论。据断裂力学可知，断裂过程中裂纹表面通常有三种位移形式，即张开型、前后滑移型、平面剪切型。当物体受垂直于断裂平面的正应力拉力时，属张开型断裂，这是脆性断裂产生的形式和条件。脆性断裂具有以下发生特点：①断裂时承受的工作应力较低，通常远远低于材料的屈服强度，塑性变形小；②断裂受温度影响较大；③断口方向与正应力相垂直。传动杆断剖工艺正是依照脆性断裂的上述特点，通过在传动杆大头内侧开出V型槽，然后施加垂直于预定断裂面的正应力，满足脆性断裂的发生条件，使传动杆体一盖在不发生塑性变形的情况下被分离。应关注以下几个问题：①毛坯材料；②V型槽形状与所需应力关系；③操作温度。

2.2 毛坯材料 由于脆性材料更易发生脆性断裂，适于采用断剖工艺制造的传动杆，主要采用下述三种材料的毛坯：①粉末锻造毛坯；②可锻铸铁；③70高碳钢。这三种材质的毛坯，室温下可实现脆性断裂，传动杆大头孔不产生明显塑性变形，其变形量≤40μm，经机加工后，其圆度误差可减为3μm。此外，45～55锻钢毛坯也可使用断剖技术进行传动杆制造，但必须保证在－40℃时，才可实现脆性断裂，保证胀裂后的变形足够小。

2.3 温度影响 断裂剖面如同冲压面一样，通常分为三区，由断裂源向外依次可分为纤维区、放射区、剪切唇。当断面的放射区较宽时，表示材料的塑性差，脆性较大。反之，纤维区较大，表明材料的塑性及韧性较好。如何加大放射区宽度，缩小纤维区宽度，是实现脆性断裂的条件。温度对断口三要素各区大小的影响，材料为40Cr，当温度低于室温时，放射区即已显著增大，这样为室温下实施传动杆的断剖工艺提供了实验保障。

2.4 沟槽深度a与断裂强度的关系 裂纹(V形槽)深度与断裂强度σc成反比，即对于一定的应力值，存在着一个临界的裂纹深度ac，当裂纹深度小于此值时，裂纹是稳定的，只有大于此值时，裂纹失稳，裂纹愈深，材料的临界断裂应力愈低。当带缺口的结构受外力时，在裂纹尖端附近产生一应力强度因子KIC(又称材料断裂韧性值)控制的应力。当外力增加时，裂纹尖端的应力强度因子随之增加，当KI达到某一临界值KIC时，裂纹发生失稳，结构脆性断裂，即KI≥KIC。对于一定的材料，KIC为一常值，可查表求出，也可通过测试方法确定(更加精确)。KIC值越低，越易发生脆性断裂。因而对KIC值的测试计算，应是研究断剖机理的重点。根据KIC原理，对于一个给定尺寸的缺口可以计算出作用应力。反之，对于给定作用应力的构件，可以预测临界裂纹尺寸。这一原理为传动杆断裂剖分提供了设计依据。

3 汽车传动杆断剖装置的设计

设计合理的断裂剖分装置是实施断裂剖分的关键因素。其设计原则是：①断裂力能瞬时突然作用，这是因为力的施加速度对实现脆性断裂有重要影响。②在这一过程中，传动杆要牢固安装不能活动。在分离过程中，传动杆体、盖只能发生相背离的直线运动，任何传动杆体、盖之间的相对转动，都会引起不必要的塑性变形导致将来不能进行正常的合装。断剖装置主要包括：固定底座、传动杆盖支座、传动杆体支座，每个支座配有导轨，可使支座在一定范围内，沿导轨做垂直于断裂平面的移动，还具有可插入楔块进行分离的分瓣芯轴等。

4 小结

由于传动杆剖分新工艺具有后续加工工序少，制造成本低、传动杆体、盖装配精度高、剖分面承载能力高等优点，目前这种新工艺在国外传动杆生产线中得到迅速推广。随着我国汽车工业的发展，各种先进制造技术的开发应用是提高汽车产品质量、降低成本的必然途径。因此，应在这一领域加大研究开发力度，为今后在我国推广这一新工艺做好技术储备。