节能减排——企业的责任 历史的重托

　　云南铜业股份有限公司在中国铜工业中占有重要地位，是中国最著名、最有影响力、最具竞争力的铜企业之一。
　　公司确立了“科技节能减排；投资节能减排；全员节能减排”的方针，形成了“实现一个目标，抓住两个关键环节，抓好三个循环，构建三个支撑系统，推进四大循环体系建设”的总体规划。“实现一个目标”就是：建设资源节约型、环境友好型企业。“抓住两个环节”就是：转变生产环节模式和资源、能源消费环节模式。“三个循环”就是：抓好小、中、大三个循环。 “小循环”是指在企业内部应用节能、节水、节材、优化工艺配置，建立紧凑、连续、高效的生产工艺流程，通过技术改造，加快淘汰落后工艺，形成节约型、环境友好型的铜冶金生产模式；“中循环”是指以铜冶金企业为核心，聚集相关配套产业，形成闭合型产业链条，使上游产业的废料、余能成为下游产业的原料和动力，实现各种废弃物资源化利用； “大循环”是指铜冶金企业对社会生产和消费过程废旧物质进行回收再利用，使铜冶金工厂成为大宗废弃物的无害化处理中心。“构建三个支撑系统”，就是构建循环经济技术改造、创新系统，企业管理系统，人才培养系统。推进四大循环体系建设：水处理循环再利用体系，余热利用体系，再生铜资源利用体系，综合利用和新产品开发体系。
　　公司实施节能减排的技术改造和技术创新，取得显著成效。
　　目前已进行的节能减排技术改造项目有：
　　引进、消化吸收再创新，实现节能减排。
　　云铜引进艾萨熔炼工艺后，对火法系统进行节能降耗、减少污染物排放的技术改造。整体项目取得了重大的技术突破，其显著的节能降耗、改善环境和降低烟气污染的效果，为中国乃至世界铜工业技术升级提供了坚实的理论基础和实践的成功范例。
　　项目实施后，2002年至今累计节约标煤10.9万吨，相当于减少温室气体排放24万吨，SO2排放削减48%，其高产率、高质量、高寿命和低能耗、低污染的优越性，成为世界上又一种新兴成熟的冶炼工艺。
　　采用先进技术提高水的循环利用率。
　　我们采用的工业用水综合集成最优化技术的关键是集成，即集“生产系统—循环系统—排污系统”的信息采集和预测、预报、预控为一体，达到综合控制和统筹运行，最终实现大幅度提高工业用水循环利用率和减少废水排放量的目标。
　　云铜水循环利用率、万元产值对水资源的消耗强度和万元产值废水排放量等指标均跨入行业先进。
　　开发“突破一高，利用一低”新技术，提高总硫利用率，减少大气污染，实现硫资源的循环利用。
　　云铜现行制酸系统原设计为处理SO2浓度8%以下的工艺烟气，云铜艾萨工艺投入后，烟气SO2浓度达到16%，高浓度烟气给低浓度制酸设备带来了巨大的冲击和不适应性：系统阻力上涨，设备腐蚀泄漏严重；转化不充分，增加了外排量；干吸系统温度升高，操作难度加大。云铜展开了制酸系统的适应性攻关和研究。经一系列的技术攻关，成功解决了这一技术难题，使吨酸水耗、电耗大幅下降，总硫利用率稳定在96.5%以上。
　　国家规定，冶金工厂的制酸工艺SO2排放标准是960mg/m3，云铜与一家环保科技公司合作开发了氨酸法动力波吸收新技术，将原来直接排空的制酸尾气加以利用，生产硫酸铵产品。同时，又在这一技术的基础上进行再创新，新近成功开发了制酸尾气生产液体SO2新技术，不仅进一步减少了尾气中微量SO2的排放，而且回收的液体SO2又可用于脱出铜熔炼工序产生的烟尘中的As和生产稀贵金属的重要辅料。该技术的开发和应用，填补了云南省液体SO2产品生产的空白。云铜制酸尾气SO2排放浓度仅为204 mg/m3，仅为国家排放标准的21%。今年3月，公司《铜冶炼行业低浓度SO2废气治理技术及设备》项目获得国家环保总局颁发的环境保护科学技术三等奖，同时获省科技进步二等奖。
　　建设余热发电项目，实现节能、节水、降低噪音污染。
　　公司2006年9月建成了余热发电项目，将原本放空的蒸汽用于发电。每年可发电7187.7万度，节约标准煤88