斜阳下的索尼？

曲永彤

日本经济最近终于看到了一线曙光,但大企业连续不断出现的不祥事像一抹暗云飘荡在列岛上空｡泡沫经济崩溃已过去15年,但不得不承认这严重动摇了日本的产业基础｡索尼公司,这个以匠人精神著称的日本制造业的代表,最近却不断重复着低级失误,像一个站在斜阳里的老人,接受着无情风雨的侵蚀｡

继SP2移动游戏机败给任天堂造成1300亿日元巨亏后,彩电部门被三星公司合并,数码相机出现画面问题在中国被勒令召回,最近又发生了笔记本电脑锂电池发热打火质量事故,真是祸不单行｡索尼这块日本为数不多的金字招牌还能撑下去吗?

索尼生产的笔记本电脑锂电池出现发热打火质量事故,戴尔､苹果､联想､富士通､夏普等相继提出无偿更换请求,东芝等日本厂商虽然没有发生客户索赔,但为了打消客户的疑虑,也毫不犹豫地要求索尼更换｡这样,以戴尔为首的索赔对象范围高达920万个,预计处理费用将高达5亿美元,成为家电史上最大索赔召回事件,给索尼造成巨大经济损失,同时直接影响日本电子厂家名誉｡根据索尼调查确认,此次质量事故是由于锂电池在生产过程中混入金属片,与电脑充电系统发生短路,从而引起发热打火事故｡

为什么会发生这么多问题?索尼到底怎么了?我们来看看索尼公司的实态,现在的索尼已经不单纯是个制造业公司,它进军了电影､音像､唱片等娱乐业,还进入了人寿保险业｡

在传统的电子制造业里,从电脑､游戏机､数码相机到电视机､VCD,索尼作为一家国际大公司,在日本企业中率先引进了美国式的股份管理制度,经营理念从原来的侧重客户重视转变为侧重于股东回报｡

在竞争空前激烈的电子业中,索尼更加重视市场快速反应能力和经营业绩,零件生产大多以外包方式进行以降低成本,带有浓厚的美国色彩｡美国式的思维是赢者通吃,一人胜出,所以为打败对手,既要便宜又要快速占领市场,这就造成了产品设计､生产､调试时间不够,导致质量事故频发,正所谓欲速则不达｡

重视品质才能克服危机

一直以来以高品质著称的索尼产品发生质量缺陷确实令人遗憾,但是有理由相信,只要索尼能够回到日本制造业传统理念,即在生产现场对品质的执著追求,就一定能克服此次事件带来的危机｡

日本企业与欧美企业在质量管理理念与营运系统方面存在着差异,最近质量管理的理念由过去的“质量是生产出来的,不是检查出来的”进化为“质量是设计出来的”,即在产品开发过程中一方面最优先考虑如何稳定发挥高性能,同时实现降低生产成本｡

这种理念得到欧美企业与日本企业的共同认可,但在实际运营过程中又体现出一定的差异性｡

日本式“易于制造”

为降低生产成本,首先是减少零件和使用低成本零件,这属于原材料成本降低的范畴｡但是不仅限于此,在降低成本中不可忽视工厂生产线上需要的成本｡因为不论材料单价多么便宜,如果是难以生产的设计,组装浪费掉大量时间,人工费成本仍然降不下来｡如何简单迅速并且能够减小失误安全生产,易于制造的产品开发设计就显得十分重要,这在制造业中称为“制造性”｡

日本在最近5~6年增加了早期反映生产线意见的设计,重点是为了提高制造性｡这种开发手段叫做同步管理开发｡

欧美式“易于修理”

当然,欧美企业也重视开发阶段的制造性,但与日本企业不同的是,经常从开发部门听到的“维修性”一词｡所谓维修性,是指在发生故障或缺陷时如何快速简便并且低成本的修复,其中绝大部分故障产品在营业网点就可以简单修复｡

日本制造的产品如果要返回厂家修理,最少要花上几天到一周以上,而且成本很大,同时给客户带来不便｡

那么,欧美厂家能够马上修复故障的秘密是什么呢?其实说白了就是产品内部分为很多单元,如果发生故障,整个单元交换就行｡日本为了找到特定不良场所,需花费大量时间,而欧美厂家只要大概知道范围将其所在单元全部更换即可,保证短时间可以修复｡

“难于损坏”才是制造的原点

欧美企业的战略说来简单:与其极端追求“难于损坏”花费成本,不如在损坏时缩短修理时间来提高顾客满意度｡“故障发生率与维修成本之和”同“追求难于损坏所花费成本”比较起来,如果前者少就可以得出维修性合理的一面,也就是说,可以适当牺牲制造的出发点“难于损坏”｡

这种战略乍一看似乎很合理,但实际上却要冒相当大的风险,舍弃作为工厂基本名声的“难于损坏”的同时,也剥夺了生产现场与开发部门协作提高制造性的机会｡这次事件的发展已不单纯是快速更换问题,因为人们如果想象在飞机上着火会怎么样,就自然要求全对象更换,以致造成了天文数字的损失｡

彻底追求“难于损坏”仍然是制造业的原点｡日本厂家不应该丢掉优良的制造传统,我们中国企业也应当加以借鉴,不要为一些时髦的理念所左右,只有踏踏实实追求制造的根本元点,才能赢得客户信赖,创百年品牌｡