“魔塑”的魔力和企业家的魄力

　　
　　2006年1月8日。
　　北京，人民大会堂浙江厅。“新型材料——热塑性聚酰亚胺填补国内空白信息发布会”在此召开。江苏省常州市广成新型塑料有限公司董事长胡士超发布：一个拥有自主知识产权的新技术；一个填补国内空白的新产品——热塑性聚酰亚胺，由广成新型塑料有限公司和南京工业大学联合研发成功，并投人工业化生产。
　　一个名不见经传的民营企业、一个名不见经传的民营企业家，与一个填补国内空白具有国际先进水平的新技术、新产品，这强烈的反差，引起了我的注意。
　　
　　胡士超的魄力
　　
　　常州市广成新型塑料有限公司是一家集开发、生产和经营聚酰亚胺树脂等新材料的民营高新技术企业。公司占地面积2．6万平方米，靠近常州港，水陆交通十分便捷。 在常州市近年来崛起的民营企业和民营企业家中，广成公司和胡士超本来就是佼佼者，随着聚酰亚胺的开发成功后，广成公司和胡士超便更广为人们所知。
　　年近五十，身材中等，富显精神、干练的胡士超，是“文革”后恢复高考制度后的第一届大学生。1982年初从南京工业大学毕业后分配到常州市灯芯绒厂任技术员，后任技术科长。但随着上世纪90年代初纺织业的滑坡，国有企业的改制，胡士超离开了曾经创造过常州纺织印染业辉煌的灯芯绒厂。攥着两只空拳离开单位的胡土超，只有技术，没有资本，只能做些技术方面的生意。当时，日本野村公司拿来一张“提花灯芯绒”的定单，跑遍常州却无人会做。灯芯绒厂的人对日方代表说：“去找找胡工试试”。这样，胡士超便接下了“提花灯芯绒”的试制工作。紧接着，又开发了粘棉混纺灯芯绒，从粘胶的选择，到粘棉混纺的配比；从原材料到成品一一分析；从省纤维研究所实验染色，再到自己原来的灯芯绒厂试制小样，终于试制成功了这种“粘棉无光混纺灯芯绒”系列产品，大量出口日本，这也为胡士超赚取到了第一桶金。1995年，他投资450万元创办了常州第一家民营印染厂——常州广成灯芯绒有限公司，借助常州纺织工业局下放到溧阳纺织厂的几台箭杆织机，又试制成功了常州第一批“弹力灯芯绒”，创造了灯芯绒市场一时“无布不弹”的奇迹。当时，常州市纺织行业在“弹力灯芯绒”上着实赚了不少钱。
　　2000年，胡士超看准常州开发区的发展势头，与江苏新华电集团联合投资，在新区举办常州第一家民营热电厂——常州新港热电厂，现已总投资2亿元，为新区37家企业集中供汽供热，目前年供汽120万吨，产值超亿元。
　　新港热电厂建成后，胡士超又开始设想更大的经营目标。他看到国内生产厂家的同质化、低层次竞争，当初创办第一家民营印染厂时，常州的国营、集体、民营印染厂不过十来家，一旦有钱赚，大家就纷纷跟进，很快就发展到一百多家，利润越来越薄，生存越来越困难；另一方面，许多大学、科研所的研究成果往往停留在实验室或大学图书馆，难以转化为现实生产力而进不了市场。因此，胡士超的新项目目标是，专门研究“有自主知识产权的，能够受到法律保护的，在国际上有地位，国家有需要的产品”，避免市场低水平恶性竞争。2001年，他投巨资注册常州广成新型塑料有限公司，并投资300万元，与母校南京工业大学合作成立技术中心，由海归科学家黄培领导的研究小组，研发国际上的尖端塑料产品——热塑性聚酰亚胺。
　　
　　“魔塑”的魔力
　　
　　“热塑性聚酰亚胺”是何物?原来我不知道。广成公司的生产技术人员告诉我：它是一种塑料，一种特殊的塑料，或者说是“魔力塑料”，一种“比铁还硬，比钢还强”的塑料，具有匪夷所思的耐高温、耐腐蚀、耐摩擦的性能。用它制成薄膜，可制成多层印刷电路板，装在手机里，可以折叠35万次不损坏；用它制造的涂料刷在潜艇上，可以长期经受海水的腐蚀，在宇宙飞船、卫星、导弹上可替代一些黄金等贵金属部件；更可以广泛应用于民用产品，如汽车和飞行器发动机、通讯仪器、建筑机械、工业机械、商用设备、电子电器和微电子、分析和医疗设备以及传输和石油设备等领域。以前，这种“魔塑”产品只有美国、日本能够生产，且产量极少，价格昂贵，进口要几百万美元一吨，国内需求量每年不少于200吨。而我们日常所见到的普通塑料一吨大约只需几千元。
　　广成公司与南京工业大学的联合科研开发，并不是一帆风顺的。技术开发中心以黄培教授为技术带头人，拥有一批高水平的科研队伍，参与研究工作的教授、博士及研究生20多人。他们先后参与国家重点科技攻关项目、国家“863”项目，承担完成国家自然科学基金重点项目、国防化工新材料等重要科研项目。技术中心于2001年底启动，在展开攻关的一年多时间里，先后投入资金达2000多万元，可是前景并不明朗。一次次试验失败似乎在考验着这位民营企业家，是前进，还是后退?胡士超反复权衡，思考着三个问题：一、如果产品研发成功，就能给企业带来巨大的利润，并能带动国内整个塑化行业走向高端，同时企业可以跳出低水平恶性竞争的泥沼；二、合作可以为产学研合作开拓一条路子，让大学、科研单位的科研成果走出实验室，走向市场，转化为生产力；三、即便是颗粒无收，大不了从头再来，企业家要有经受挫折的承受力，要有敢于拼搏的胸襟。于是，他下定决心，勇往直前。
　　胡士超无怨无悔的抉择，鼓舞了科研队伍，大家夜以继日，不断总结，道道难关终于被他们攻克了。2004年底，完成了中试放大，2005年上半年使工业化生产聚酰亚胺树脂的技术趋于成熟，并成功地进行了复合专用料的开发。2005年10月进行了批量试产。
　　2005年12月28日，江苏省经贸委、科技厅等单位联合组织鉴定会，与会专家委员会认真听取了项目组的工作汇报，审阅了相关资料，经充分讨论，形成鉴定意见：
　　1．提供的鉴定材料齐全、统一、正确、结果可信，符合国家和行业有关标准的要求。
　　2． 开展了深入系统的基础研究：从材料结构性能出发，以单体合成为起点，合成出联苯双醚二酐，优化得到了三废少、易分离且成本低的工艺路线和条件。针对聚酰亚胺合成过程中的缩聚和环化反应研究得到了缩聚和环化反应动力学参数。研究了聚合物分子量和热处理条件对其热变特性的影响，优化出树脂结构和性能。进一步开展了材料复合改性、加工性能和应用性能的表征。通过对填料种类、含量及尺寸等因素的优化设计，获得了具有满足不同用途优良特性的聚酰亚胺基复合材料，优化和确定了稳定可靠的加工成型工艺条件。经查新，均苯型热塑性聚酰亚胺及其规模化生产技术填补了国内空白。
　　3．开展了中试放大，完成了技术的产业化转化：中试放大阶段重点解决了工艺设计和优化及关键设备的技术改造，生产过程中的三废得到了合理处理，符合国家环保要求，生产工艺和控制先进，研制出17种牌号模压级和注塑级专用料，形成具有自主知识产权的新技术。
　　4．建立健全了生产过程和产品质量控制手段和保障体系，推动了技术产业化进程；标准化管理体系通过1809001、2000国际标准质量管理体系的认证，编制了产品的企业标准。本项目技术转化形成的生产工艺稳定；批产材料经江苏省塑料质量监督检测站检测均达到质量标准要求；产品已在航空航天、微电子等行业关键零部件上得到应用，用户反映该产品的综合性能优异，可与国外同类最新产品相媲美。 综上所述，鉴定委员会一致认为：均苯型热塑性聚酰亚胺及其规模化生产技术填补了国内空白，产品性能达到国际先进水平，一致通过鉴定。
　　
　　广成的前景
　　
　　广成新型塑料有限公司与南京工业大学的合作攻关成功了。该产品不仅填补了国内空白，也使中国成为继美国、日本之后第三个可以生产这种塑料的国家。
　　据人民日报《市场报》报道，热塑性聚酰亚胺是迄今为止可产品化聚合物中综合特性最优的特种工程材料。它是电工、电子、信息、军工、核工业、航空航天等高新产业发展的支柱性关键材料之一。全球对它的需求量已经超过两万吨，直接产值在200亿美元以上，国内市场需求约每年两亿元以上。
　　目前，常州广成新型塑料有限公司已具备了热塑性聚酰亚胺树脂规模化生产技术和能力，开发和试制了17种牌号的模压级和注塑级专用料。由于聚酰亚胺树脂规模化生产，不仅可以满足国内市场需求，并且还可以出口，对平抑国际市场价格具有重要意义。目前，该公司生产的热塑性聚酰亚胺已被国内西安黄河机电有限公司、贵州航天电器股份有限公司、上海振化轴承总厂等几十家企业使用。该公司该新产品研制成功的消息传出，也引起国外公司的关注，美国某公司前来联系，愿出巨资买断这项技术。新加坡一公司，愿意包销他们的产品，都被胡士超——婉言拒绝。目前，国家发展改革委、科技部、国防科工委、解放军总装备部、总后勤部等部门也给予高度的重视，表示支持这一产品的生产，并提议上报2006年国家科技进步奖。
　　生于忧患，志在超越。胡士超没有满足于现状。他，还在不断地追求，不断地创新。目前，他又设想在常州筹建中国聚酰亚胺生产基地，通过这个基地辐射全国，以热塑性聚酰亚胺为龙头，开发衍生产品，使产能更大，品位更高，并带动行业提升。同时在常州筹建博士后工作站，聚集热塑方面的专家学者，加强研发力量，引领国内塑化行业向高端迈进，为我国的民族工业、国防技术发展起到推动作用，把热塑性聚酰亚胺做成民族品牌。
　　(题图为胡士超(左)与黄培教